Hong Kong e Xangai são as sedes de um grupo de NVOCCs (operadores de transporte sem embarcação) que estão se expandindo de suas bases de operações táticas. De Well, Scanwell, Topocean, City Ocean e Hecny são empresas que cuidam de cerca de 100.000 unidades equivalentes a vinte pés (TEU) por ano.

Além das capacidades de NVOCC, elas estão envolvidas em vários graus nas atividades de cargas aéreas, armazenagem com valor agregado e transporte terrestre. Esta “Logística pelo Mundo” vai centrar em duas empresas: a De Well e a Scanwell. As duas são fortes NVOCCs. Cada uma possui um conjunto de ofertas exclusivas. As duas estão se expandindo nas soluções de gerenciamento de pedidos de compras e da cadeia de suprimentos de ponta a ponta.
De Well

A De Well tem duas atividades baseadas em Xangai. Como NVOCC, ela trata de 130.000 TEUs por ano: 80% são para os EUA. Sua segunda atividade são operações de depósitos de contêineres. Cinco depósitos são operados em Pudong e Yangshan para armazenagem e fornecimento de contêineres aos caminhoneiros para embarques de exportação.

A atividade de NVOCC é 60% DDP (entregue com taxa paga) e 40% FOB (posto a bordo). Time Yang, proprietário da De Well, busca agressivamente expandir a atividade de FOB, pois acredita que a expansão da atividade levará a mais contatos com os tomadores de decisão baseados nos EUA e maiores oportunidades de gerenciamento das cadeias de suprimentos. Cerca de 40% dos negócios da De Well é de vestuário e outros artigos têxteis. O restante é um misto de mercadorias gerais. Porém, assim como suas concorrentes chinesas, a De Well é excluída das mercadorias mais lucrativas e de maior valor, incluindo produtos eletrônicos.

Para expandir suas capacidades de gerenciamento da cadeia de suprimentos, a empresa comprou um armazém recém-construído em Rancho Dominguez na Califórnia (EUA) e contratou um ex-gerente de suprimentos do Walmart. A De Well tem uma sólida operação em Los Angeles, Califórnia. A TI própria da De Well é adequada para os volumes atuais. O sistema automatizado de manifestos (AMS) dos EUA é feito em Xangai.

As margens brutas no segmento de mercado de NVOCC da De Well da China para os EUA são inferiores a 10% em contraposição ao padrão tradicional do setor na Europa, de 20%. A De Well compra capacidade substancial de 14 transportadoras marítimas de contêineres. Algumas cargas inferiores a um contêiner (LCL) são consolidadas e parte considerável do espaço da De Well é revendida para outras empresas de agenciamento de fretes.
A outra atividade da De Well, o gerenciamento de depósitos, lida com volumes e lucros maiores. Em seus cinco locais em Xangai, a De Well armazena e repara contêineres para todas as transportadoras marítimas de contêineres que passam pelos portos de Pudong e Yangshan. Os depósitos operam ininterruptamente e processam 21,4 milhões de contêineres por ano. Além disso, a De Well opera 150 cavalos mecânicos fora dos três depósitos de Pudong. As operações de transporte por caminhão da De Well entregam e apanham as cargas operando ao lado de uma infinidade de outras operações chinesas de transporte por caminhão. A expedição das operações por caminhão fica em Pudong 1, a maior instalação. Todos os caminhões da De Well são equipados com GPS e radiocontrole.

Em Pudong 1 são armazenados 10.000 contêineres de uma só vez. Eles normalmente são colocados em pilhas de sete. Os locais dos contêineres são mantidos usando um software de controle de pátio sem fio.

A De Well inspeciona todos os contêineres e repara cerca de 700 por dia. Seis carregadores laterais Kalmar são usados para movimentar os semirreboques nas cercanias. Cada unidade fica no sistema de controle do pátio.

Além do depósito de contêineres e das operações do terminal de transporte por caminhão, em Pudong 1 também é feita a armazenagem: 120 funcionários estão envolvidos nas operações de inspeção e montagem de kits. Um WMS próprio é usado para o controle do armazém.

Os motoristas não pertencentes à De Well pagam pelo uso dos contêineres. São dados sete dias de prazo para cada contêiner. Além da abertura do armazém na bacia de Los Angeles, Time Yang continua à procura de um operador logístico certo nos EUA para comprar e expandir sua empresa. Em 19 anos, ele fez da De Well uma empresa bem-sucedida e aos 47 anos de idade ainda pode fazer muita coisa.

Scanwell

Adam Ho iniciou a Scanwell em Hong Kong há 28 anos. Além das suas operações de NVOCC, a Scanwell Hong Kong lida com 40.000 toneladas de frete aéreo por ano. Cerca de dois terços destes embarques são vestuários para clientes como a J. C. Penney. Além disso, Hong Kong gerencia o transporte e a distribuição por caminhões dentro da República Popular da China para empresas como a Tyco Electronics. Uma mercadoria importante para distribuição é o vinho – a maioria armazenada na NISKO, uma empresa parceira. A Scanwell mantém contratos com 15 transportadoras marítimas de contêineres em Hong Kong.

A Scanwell lida com mais de 100.000 TEUs de exportação por ano. 60% vão para a América do Norte e 40% para a Europa. Vestuário é o principal produto movimentado a partir de Xangai. Embora Xangai movimente um volume considerável de frete aéreo, lá é o principal local de embarques marítimos da Scanwell.

Tanto a De Well como a Scanwell são operadoras logísticas chinesas sólidas, porém diferentes, com base em NVOCC. Elas fazem parte de um pequeno grupo de empresas chinesas que poderão crescer significativamente ao longo dos próximos anos de forma orgânica ou através da aquisição de empresas americanas. Ao mesmo tempo, elas são candidatas atraentes para diversas empresas americanas que desejam atender às cadeias de suprimentos globais.

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A empresa começou suas atividades no início de 1990 como uma cadeia de lojas de moda masculina de sucesso no oeste da Escócia e diversificou as atividades passando a fazer o aluguel de roupas tradicionais escosesas (“Highland Wear”) em uma de suas lojas em Glasgow. Essa atividade se mostrou bem sucedida e o Grupo logo passou a fornecer para outros varejistas na região e acrescentou as roupas formais e uma vasta gama de acessórios à sua linha de produtos. Agora o ACS é o maior grupo de aluguel de roupas de gala na Europa. A sua marca, Cameron Ross, é disponibilizada por uma rede de revendedores.

Tony Burns, Diretor de Operações do ACS, afirma: “O nosso sistema original de separação de pedidos tomava tempo pois os paletós, as calças e os coletes tinham que ser separados manualmente. Os acessórios –– como as camisas, gravatas e sapatos –– também eram separados à mão. À medida que os volumes aumentavam, se tornou muito difícil suportar o alto nível do serviço ao cliente pelo qual o ACS era muito respeitado”.

A automação foi a resposta
A princípio, a empresa pensou em aumentar a área de embalagens, mas o problema era que quanto mais linhas de produto tivesse, mais os operadores tinham que andar para separar um conjunto completo, o que é ineficaz e leva a erros. Por isso, a automação do processo era a única resposta.

“Visitamos vários fornecedores antes de escolher a Dürkopp e seu sistema Adapter Roll de transportadores contínuos aéreos. Outro problema era de timing: os meses mais movimentados para casamentos, bailes de formatura e eventos universitários vão de maio a setembro, portanto não podíamos ter quaisquer interrupções durante esse período. Isso significava que a Dürkopp não poderia iniciar a instalação do sistema aéreo de transportadores contínuos no novo CD, em Lanarkshire, até dezembro, mas eles deveriam terminar em abril do ano seguinte, em tempo para a temporada de pico”, explica Tony.
Agora os clientes podem entrar em uma das lojas, ver e pedir peças de vestuário por meio de um sistema “touch screen” (tela sensível ao toque). Também é possível verificar, em tempo real, se o tamanho e a cor do produto que desejam estão disponíveis, agendar uma prova gratuita e também pedir conjuntos completos para a festa de casamento em um único processo.

Para uma flexibilidade adicional, os clientes também podem navegar pelo site da Cameron Ross onde há uma ferramenta interativa que lhes permite montar o conjunto on-line, misturar e combinar os acessórios de acordo com seu estilo individual.

O sistema Dürkopp permite que a ACS rastreie quaisquer peças de vestuário utilizando a tecnologia RFID. Quando chega um pedido, o WMS (“warehouse management system”, sistema de gerenciamento de armazéns) da ACS se comunica com a tecnologia de controle Dürkopp. O sistema da Dürkopp primeiro verifica a disponibilidade do conjunto nos sete estoques dinâmicos – cada um mantém 5.000 itens – utilizando etiquetas RFID para a separação e monitoramento. As peças de vestuário depois são liberadas para a etapa de triagem rápida.

Aqui elas são classificadas automaticamente na sequência dos pedidos dos clientes e se juntam a quaisquer itens que foram separados em outras áreas. O processo ajuda a garantir que o ACS possa satisfazer os pedidos de última hora, que são despachados em entregas no dia seguinte ao revendedor. O sistema também permite que o ACS priorize as peças de vestuário devolvidas para verificar quais precisam ser lavadas primeiro para que o tempo necessário antes de alugar a peça novamente seja significativamente reduzido.

“O investimento em tecnologia significa que agora podemos selecionar até 1.000 conjuntos por hora,” acrescenta Tony. “Além disso, ele tem simplificado o processo de pedidos, pois agora a coordenação das roupas para festas de casamentos não poderia ser mais fácil – mesmo que os padrinhos estejam em Edimburgo, as damas de honra e pajens em Belfast, o pai da noiva em Birmingham e o noivo em Londres!”.

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A Generac, fabricante americana de geradores de energia industrial e residencial, sabia que estava na hora de um novo centro de distribuição e um novo sistema de estruturas porta-paletes. A estocagem, separação e expedição ineficientes de produtos acabados de um armazém antigo e tradicional estavam dificultando a produtividade dos funcionários e a entrega dos produtos.

Após uma pesquisa e análise, a empresa buscou transformar suas dificuldades logísticas em oportunidades com a construção de um armazém usando um arranjo físico de um projeto de corredores em espinha de peixe inovador com estruturas porta-paletes seletivas.  O projeto de corredores em espinha de peixe pode reduzir os custos da logística do armazém em 20% e agilizar as entregas se comparado com os arranjos físicos tradicionais.

“Com o projeto de corredores do armazém e estruturas porta-paletes em espinha de peixe, o objetivo foi agilizar a cadeia de suprimentos e otimizar as entregas aos clientes com o mesmo número de funcionários”, afirma o engenheiro industrial da Generac, Adam Barber, encarregado de melhorar a logística e a eficiência do armazém.

“Para sustentar a eficiência operacional, precisávamos de estruturas porta-paletes robustas e confiáveis, que pudessem resistir aos impactos inevitáveis das empilhadeiras”, acrescenta. “As colunas traseiras abertas não eram boas o suficiente em nossa experiência. Queríamos evitar descarregar os produtos para consertar ou substituir as estruturas porta-paletes danificadas e depois recarregar os produtos”, completa.

Para ajudar a integrar o sistema de estruturas porta-paletes de estocagem correto com as empilhadeiras e o arranjo físico dos corredores em espinha de peixe, a Generac procurou a Winsconsin Lift Truck, uma distribuidora de sistemas automatizados  e de movimentação de materiais.

Kristine Rauch, engenheira industrial da Winsconsin, responsável pela integração do sistema, recomendou à Generac a estrutura porta-paletes SK 2000, sem parafusos e com colunas tubulares fechadas da Steel King, fabricante de produtos de movimentação de materiais e estruturas de estocagem.

Sendo fácil, a montagem sem parafusos do sistema em três semanas ajudou a Generac a cumprir a data de abertura do centro de distribuição. Além disso, vários outros recursos das estruturas ajudaram a empresa a atender seus objetivos de resistência, durabilidade e manutenção para uso no arranjo físico do projeto de corredores em espinha de peixe.

Comparadas às colunas traseiras laminadas abertas, as colunas tubulares fechadas são 44 vezes mais resistentes à torção, com resistência a impactos frontais 250% maior e resistência a impactos laterais 68%  maior. Todas as vigas são construídas em aço de alta resistência e os furos são posicionados na face da coluna e não nos cantos, minimizando as perdas de resistência. “A resistência das colunas nos permitiu acrescentar um corredor transversal em espinha de peixe necessário para a passagem de nossas empilhadeiras”, afirma Barber.

Para tornar o sistema de estrutras porta-paletes de estocagem ainda mais resistentes às empilhadeiras, a Generac optou por um reforço no núcleo das colunas, deixando as estruturas porta-paletes  cinco vezes mais resistente a impactos nos cantos e laterais frontais, onde a coluna é mais vulnerável.

Pelo fato de a estrutura porta-paletes ser pintada a pó em vez de tinta esmalte, ela é 94% mais resistente a lascas e riscos. “Usada corretamente, a estrutura porta-paletes mantém a mesma aparência e capacidade de operação durante dez anos”, afirma Kristine.

“Qualquer fabricante com volume que queira maximizar a operação e as instalações deve analisar o arranjo físico do armazém em espinha de peixe”, conclui Barber.

Olho:
Para tornar o sistema de estrutras porta-paletes de estocagem ainda mais resistentes às empilhadeiras, a Generac optou por um reforço no núcleo das colunas, deixando as estruturas porta-paletes  cinco vezes mais resistente a impactos nos cantos e laterais frontais.

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A abordagem típica de estoques adotada pelas empresas é o modelo “do empurrar”: fábricas e CD socam produtos nas lojas e esperm que sejam vendidos. A TOC (teoria das restrições) prega o “puxar”: a reposição de estoques conforme a demanda.

As restrições na TOC referem-se a qualquer coisa que represente um gargalo na produção ou distribuição, e a prescrição para a aplicação do TOC em um CD varia de acordo com a situação individual de uma empresa.

Os rendimentos de qualquer sistema são regidos por alguns fatores. A teoria das restrições foi desenvolvida como uma ferramenta com foco.

Para a Adidas, que há alguns anos aplicou a teoria das restrições em suas lojas na Europa, o desafio era desnivelar as vendas de determinados itens. Cinco lojas poderiam vender até acabar o estoque de um par de tênis, mas cinco outras lojas poderiam ter um excedente do mesmo item. A solução, nesse caso, foi reabastecer o estoque, pois foi consumido, e remover a autonomia dos pedidos dos gerentes de loja.

Segundo a empresa, se você deixar os gerentes de loja pedir coisas com base em seu próprio suposto conhecimento, eles vão tomar decisões com base na emoção.

Gerentes de loja tendem a basear a sua análise sobre o que observam, em vez de dados concretos. O resultado? Muito estoque nas lojas, ficando parado e sem vender. Na Adidas, os gerentes ainda podem fazer pedidos, mas não têm a última palavra sobre quais tênis chegarão em suas lojas.

A aplicação da teoria das restrições significou a retenção de menos estoque nas lojas e mais no CD. Isso é uma contradição para muitos gerentes de CD, que querem sumir com o inventário dos armazéns e colocá-los nas lojas o mais rápido possível, mas a teoria das restrições ensina as empresas a olharem para o quadro geral, e não apenas estreitar as medidas de produtividade.

A dica é:  não se preocupe com a eficiência no armazém. Se for preciso um pouco mais de trabalho no CD, compare o aumento desses gastos aos seus aumentos na taxa de rendimento. Normalmente, nem se compara.

Os varejistas devem reunir o estoque onde há um maior nível de previsibilidade para a demanda, o que normalmente se refere ao CD, ao invés da loja. Um sistema de inventário puxado repõe itens de frequência. Segundo a Adidas, é muito contraditório, mas funciona.

Random House

A editora Random House também mudou algumas de suas práticas de estoques com a aplicação da teoria das restrições. O fluxo de estoques é especialmente irregular no ramo de livros, onde a maioria das cópias de um livro são vendidas em poucas semanas após a sua data de lançamento e, de 15% a 30% dos livros são devolvidos sem terem sido vendidos.

Em seus armazéns em Maryland e Indiana (Estados Unidos), a Random House mediu o tempo para pegar, embalar e enviar um livro, e verificou que o processo normalmente leva apenas de um a três dias.
Mas o prazo para gerar o pedido – o tempo entre um varejista enviar um pedido e o CD preencher a ordem de envio – pode ser de até uma semana. O prazo de entrega não é algo em que um gerente de estoque geralmente se concentra, mas é uma área crucial para a satisfação total do cliente.

Vamos supor que havia 1.000 livros em um local de retirada. A empresa esperava até que ele baixasse para 350 para retirá-los.

A Random House mudou para encomendas mais frequentes. Agora, ela repõe quantidades menores com base na demanda real, e calcula a probabilidade de um livro sair.

Como resultado da aplicação da teoria das restrições para o seu estoque, a Random House reduziu sua taxa de reposição de emergência de 38 % para 1,7%.

Box 1

Para fazer com que a Teoria das Restrições funcione, chame as pessoas chave

A teoria das restrições (TOC) é uma abordagem de engenharia industrial que tem suas raízes na física. Porém, esqueça os números: é gente que vai construir ou quebrar qualquer projeto de TOC. As pessoas são a parte mais importante de qualquer sistema. Mudar o comportamento humano é o maior desafio.

Se alguém se mostrar teimosamente resistente à mudança, proponha desenvolver uma matriz de resultados positivos e negativos apresentados pela mudança.

Quais são os aspectos positivos da mudança? Quais são os aspectos positivos de não mudar? Quais são os aspectos negativos da mudança? Quais são os aspectos negativos de não mudar?

Ao discutir essas ideias seja humilde e escute.

Box 2

Aplicando a teoria das restrições no CD

Há cinco principais ações para a implementação da solução de TOC em um CD:

1. Defina quantidades-alvo para cada SKU em cada local. O alvo deve ser igual ao consumo máximo durante o tempo médio de reposição consignado pela falta de confiabilidade do reabastecimento. Por exemplo, na loja A, olhando para os últimos seis meses, o máximo que já vendemos do Item A foi cinco unidades, dentro do período de reposição de duas semanas. Defina uma quantidade alvo de cinco, para esse SKU. Se você estiver preocupado porque, às vezes, a reposição tem levado até quatro semanas para acontecer, em vez de duas semanas, adicione um pouco mais para ficar mais tranquilo.
2. Reponha o que foi consumido. O objetivo é limitar o risco de falhas de previsão de demanda, evitando fazer muito pedidos de algo que você pode acabar nunca vendendo.
3. Monitore o inventário físico. Isto é feito por meio da divisão do inventário físico em três zonas, verde, amarelo e vermelho, como um semáforo. O terceiro de cima é a zona verde, o do meio é a zona amarela, e o terceiro embaixo é a zona vermelha.
4. Antecipe e atue na escassez. Se o seu SKU esteve na zona verde por um período muito longo do tempo de reposição, reduza a meta em um terço. Se o SKU esteve na zona vermelha por um período muito longo da reposição, aumente a meta em um terço.
5. Examine a logística e as implicações do lucro líquido de reposição com mais frequência, sem necessariamente realizar a entrega com mais frequência. Muitas vezes, isto pode ser feito superando as políticas de lotes, tanto do fabricante quanto do CD.

Olho:
Gerentes de loja tendem a basear a sua análise sobre o que observam, em vez de dados concretos. O resultado? Muito estoque nas lojas, ficando parado e sem vender.

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A Ford Motor adotou um sistema de RTLS wireless em suas plantas para localizar e direcionar seu estoque para as linhas de montagens

Quanto mais flexível se torna o processo de manufatura, mais complexo é o fluxo de materiais para as linhas de montagem de manufatura. Nenhum processo de manufatura é mais complexo do que o de automóveis e a alimentação das linhas de montagem de espaço limitado com um fluxo de material consistente.

Para grandes operações de manufatura como a Ford Motor Company (Dearborn Mich.), gerenciar o fluxo de dezenas de milhares de itens é uma grande tarefa. Itens temporariamente em local errado podem paralisar o processo de manufatura. Entrega atrasada significa produtos parcialmente montados ou não acabados. O resultado também pode ser estoque em excesso ou obsoleto e perda de produtividade.

O valor da informação em tempo real para cada item estoque que passa pela cadeia de suprimentos em direção a linha de montagem é critico. Conforme as empresas implementam processos de manufatura lean, o gerenciamento do estoque pela linha de montagem se torna mais crucial. Aplicações de coleta de dados padrão informam aos fabricantes o que eles têm. Um RTLS (“real time location system”, sistema de localização em tempo real) adiciona o elemento de onde está localizado o item ou contentor.

Para vencer esses desafios, a Ford Motor Company adotou um RTLS ativo baseado no RFID na maioria das suas plantas por toda América do Norte e Europa. O programa, da WhereNet é dirigido por etiquetas sem fio, antenas de posição fixa e software via web.

O RTLS localiza e rastreia o estoque direcionado para a linha de montagem usando etiquetas de rádio frequência com potência extremamente baixa e uma rede de comunicação. As antenas posicionadas dentro e fora da planta de manufatura recebem transmissões das etiquetas. Depois passam a informação de rastreamento para um computador.

Por sua vez, o sistema pode identificar a localização da plaqueta num raio de 3 m da sua posição exata, facilitando para operadores de empilhadeira e outros encontrar em o ítem necessário entre centenas de unidades de aparência similar.

A Ford inicialmente implementou esse tipo de sistema para acompanhar o material dentro da sua instalação de aproximadamente 24.000 m2 Van Dyke em, Sterling Heights, Mich. Essa planta produz anualmente mais de 9 milhões de componentes para carros e caminhões da Ford. Além de indicar confiavelmente onde estão localizados os componentes do estoque, o RTLS facilita que para os colaboradores da linha requisitar novos suprimentos de materiais.

Engenheiros da Ford e da WhereNet descobriram que usando a mesma infra-estrutura de antenas usadas para rastrear os produtos, em conjunto com melhorias do software, eles poderiam desenvolver um sistema de “chamadas” wireless, agora conhecido como WhereCall, para trazer as peças para a linha conforme necessário.

Reposição de peças

Muitas montadoras de grande porte adotaram alguma variação do sistema Kanban japonês baseado em cartões de papel para trazer peças para a linha de montagem. A WhereNet e a subsidiária da Ford Global Techologies (Dearborn Mich,), desenvolveram em conjunto uma funcionalidade especial de chamada que melhorou muito a eficiência dos tradicionais processos de reposição de materiais e aumentou a capacidade do sistema de localização.

A Ford colocou dispositivos de chamada nos postos de montagem ao longo da linha. Quando o nível de estoque de uma peça específica alcança um mínimo de reposição pré-determinado, o operador da linha pressiona o botão WhereCall. Essa ação envia um sinal para repor aquela peça.

Esse processo elimina a necessidade dos funcionários de reposição percorrer rotas separando cartões kanban. Também elimina algum tempo morto no processo de reposição, minimizando ainda mais os estoques ao lado da linha.

Quando o botão é pressionado por um operador, uma lâmpada na unidade pisca 10 vezes para confirmar a transmissão e o timer começa a contagem. Com múltiplas peças em alguns postos de montagem, os timers ajudam a lembrar os colaboradores quais etiquetas foram ativadas e quanto tempo transcorreu desde que cada chamada foi feita. Durante mudanças de turno, isso é extremamente benéfico, pois elimina a confusão e o potencial para estocar as peças em excesso.

Movimentação de informações

A infraestrutura de antenas montadas no teto da planta que são usadas para coletar os dados do WhereTag, também são usadas pelo WhereCall para requisitar peças. O servidor então determina a localização da chamada e as peças que precisam ser reabastecidas. Os dados são passados para o sistema de administração de material da Ford, o qual por sua vez exibe uma mensagem em um computador “touch screen” de uma empilhadeira para receber um pedido de retirada de peças do estoque.

A Ford alcançou resultados impressionantes usando a tecnologia wireless, incluindo o uso mais eficiente da mão-de-obra, ganhos de instalação e implementação de US$ 200,000 a US$500,000 por instalação comparado a sistemas com fio.

Fortalecendo os elos da cadeia

A WhereNet assumiu o passo seguinte na otimização do processo de fluxo de peças just-in-time nas plantas de montagem da Ford. Está no processo de volta do sistema aos fornecedores e provedores de terceira parte, tal como a TNT Logística, de Jacksonville, Fla. O programa oferece visibilidade da cadeia de suprimentos em circuito fechado, pois a TNT coordena entregas milk-run a partir de seus centros externos de sequenciamento de materiais para as linhas de montagem da Ford.

Os centros de sequenciamento de material recebem peças de múltiplos fornecedores de autopeças. Nos centros, os operadores montam entregas com embarques sequenciados de acordo com o programa de montagem dos veículos.

“Esperamos ganhar máxima eficiência em nossas operações baseando-se nessa solução de localização em tempo real, para oferecer completa visibilidade de todas as nossos contentores que constantemente estão se movimentando entre a linha de montagem na fábrica e nosso centro de sequenciamento de materiais”, diz Terry Mclntyre, gerente de serviços de tecnologia de projeto de solução da TNT Logistics.

Nos centros de sequenciamento de material, assim como nas montadoras, o sistema de reposição usa dispositivos RFID ativos e a infraestrutura de ponto de acesso local wireless para propiciar localização em tempo real e informações de status para milhares de contentores que sustentam subconjuntos.

Um acréscimo para o sistema tem sido o uso de dispositivos localizados nas portas da doca do centro de sequenciamento de material. Esses dispositivos disparam o WhereTag que emite um sinal quando uma empilhadeira carrega um rack completo de peças na plataforma de um caminhão para a montadora.

Através desse processo de coleta de dados automático, o sistema confirma que a carga foi montada e valida seu status como “pronto para embarque”. O sistema pode até disparar um aviso de embarque antecipado para que a fábrica saiba quais materiais estão a caminho.

Como provedor logístico de terceirizado, a TNT Logistics espera alcançar vários benefícios com a tecnologia de localização em tempo real:

• melhoria de uso do ativo e disponibilidade de estanterias;
• redução da falta de peças na linha de montagem;
• melhor utilização de espaço e processamento no centro de sequenciamento de material;
• ganhos de mão-de-obra através da eliminação do tempo desperdiçado procurando estanteiras.
• Além de acompanhar os contentores móveis, na planta de Ohio da Ford (Avon Lake, Ohio), agora a TNT está rastreando contentores retornáveis para a montadora em todos os níveis de fornecedores. Foram criados três locais de sequenciamento de materiais próximos da planta. Steve Kowalkoski, vice-presidente automotivo da TNT, diz que a última expansão do programa RTLS, criou uma difusão do sequenciamento, permitindo um fluxo mais eficiente de mercadorias numa área da planta muito menor.

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Quando a  Schwabe North America projetou um novo centro de distribuição de 9.290 m² em  Green Bay (EUA), a fabricante e distribuidora de suplementos alimentares quis dar uma repaginada na movimentação de materiais.

“Em nosso antigo centro de distribuição, operávamos em um ambiente com códigos de barras,” conta Olaf Schwabe, diretor de desenvolvimento organizacional da empresa. “Com a novíssima instalação, avaliamos todas as diferentes tecnologias disponíveis atualmente.”

Quanto à separação de pedidos, esta avaliação levou à implementação de uma tecnologia de reconhecimento de voz para gerenciar os processos de separação de caixas e paletes. a solução de voz selecionada pela empresa é única, por três formas importantes:

• O sistema de voz reside em um servidor e não no dispositivo móvel transportado pelo operador e o aplicativo fica dentro do banco de dados desse servidor.
• O sistema é independente do interlocutor. Isto significa que o sistema não necessita de treinamento para identificar a voz do operador como é o caso de uma solução dependente.
• O sistema aproveita o máximo da tecnologia de última geração. Os processos de separação de pedidos desenvolvidos para o novo centro de distribuição utilizam uma combinação perfeita de displays visuais, comandos de voz e leituras de códigos de barras para gerar mais produtividade e acurácia. Leitores de códigos de barras montados no pulso do operador permitem que o selecionador de pedidos continue a operar em um ambiente sem o uso das mãos e dos olhos mesmo durante o escaneamento. O ope-rador pode optar pelos dois modos – voz ou leitura por radiofrequência – sem sair ou abrir os aplicativos.

Em consequência, a expectativa da empresa é de um aumento da produtividade de 25% na nova instalação recém–aberta com mais espaço para melhoria assim que o centro de distribuição estiver totalmente funcional. “Antes de mudar para este centro de distribuição, estávamos separando 160 linhas por hora,” afirma Tom Krajewski, diretor de distribuição.

“Estamos operando apenas há duas semanas e já estamos próximos de 175 linhas por hora. Nossa previsão é atingir 240 linhas por hora. Acreditamos que poderemos atingir 300 linhas por hora no futuro”, completa.

Luz, voz ou código de barras

A empresa americana oferece produtos que anunciam levar o poder de cura da natureza nas fórmulas naturais. Ela foi criada no final de 2008 após a fusão da Nature’s Way Holding Company, sediada em Utah, com a Enzymatic Therapy, uma empresa de Green Bay com 25 anos. A Schwabe Pharma, empresa sediada na Alemanha, escolheu Green Bay como base das operações das empresas unidas e está em processo de integração da maior parte de suas operações, incluindo as atividades de manufatura e distribuição em Green Bay.

“Nosso escritório corporativo tinha 7.432 m² de espaço de distribuição que precisávamos liberar para poder integrar todas as operações de manufatura, garantia da qualidade e laboratório em uma única instalação,” afirma Krajewski. “Isto significou encontrar um novo centro de distribuição para apoiar um plano de crescimento de cinco a sete anos que atendesse nossos clientes.”

O reconhecimento de voz não era necessariamente a primeira opção para a tecnologia de separação, segundo Krajewski e Schwabe. A empresa estava acostumada com radiofrequência e leitura de códigos de barras em sua instalação existente, onde as taxas de ganho eram aceitáveis e os separadores tinham uma acurácia de 99,5%. Mas eles também achavam que havia espaço para melhorias, especialmente no ganho.

Para descobrir, eles visitaram empresas que utilizavam a tecnologia de voz de vários fornecedores diferentes nas operações. Eles queriam a opinião sobre as vantagens quantificáveis da voz além dos possíveis problemas que o usuário final vivenciava. Como parte deste processo, eles também avaliaram a separação por luz, viajando até o centro de tecnologia do Numina Group. Lá eles puderam separar os pedidos usando a voz, leitura de códigos de barras e separação por luz. Em seguida, combinaram todos para ver quais tecnologias ou combinações de tecnologias ofereciam o melhor ROI (“return on investment”, retorno sobre o investimento).

“A separação por luz nos deu o melhor desempenho nas separações,” afirma Schwabe. “Entretanto, por termos 4.400 faces de separação, isso também exigia o maior investimento. O ROI simplesmente não estava lá. Como parte da avaliação, também levamos em conta o uso da luz em alguns locais e a voz em outros. Embora isso fosse mais econômico que somente a separação por luz, também acrescentava um certo nível de complexidade nos processos.

Queríamos simplificar. ”No final das contas, a combinação de voz com leitores de códigos de barras no pulso do operador oferecia a melhor combinação de ganho, acurácia e custo. “Fizemos um ROI para todas as três tecnologias independentes e em combinações de voz e separação por luz com scan e a voz sempre ganhava,” afirma Krajewski. “Vimos um retorno significativo para um investimento comparativamente pequeno.”

Schwabe decidiu partir para o multimodal, usando uma combinação de voz e leitura de códigos de barras para garantir acurácia. Eles experimentaram os scanners em anéis (nos dedos), porém acharam que eles impediam os funcionários de agarrar o produto com as duas mãos. Por outro lado, os funcio-nários se adaptaram com muita rapidez aos scanners de pulso. “Usamos os dispositivos de pulso para ler um código de barras em um contentor de embarque ou em um palete,” afirma Krajewski.

“Se eles lerem a caixa ou o palete errado, a voz não os avisa para separar até que leiam o contentor correto.”

O fator decisivo foi o voto de confiança dos operadores que iam utilizar a nova tecnologia. Krajewski e Schwabe levaram cinco membros da equipe para o laboratório de tecnologia, onde o produto da empresa ficava em espera nas estruturas porta-paletes para simular o ambiente do novo centro de distribuição em Green Bay. “Nós queríamos obter a opinião de nossos colaboradores,” conta Krajewski. “Em cerca de cinco minutos, tudo estava funcionando bem. No final, o voto foi de 100% a favor da voz.”

Entrando em operação

O processo de implementação do software de voz levou apenas quatro semanas. Para garantir um início tranquilo, a empresa propositadamente colocou mais funcionários que o necessário e os estimulou a focar na familiarização com a nova tecnologia sem se preocupar com suas taxas de separação.

“Começamos com apenas 30% dos produtos no centro de distribuição e diminuímos o ritmo dos separadores de forma proposital porque queríamos que eles fossem eficientes e acurados,” afirma Schwabe.

“O foco será nos indicadores de desempenho assim que implementarmos o restante do produto no centro de distribuição.”

A voz é usada para gerenciar dois processos diferentes.

• Separação de caixas fracionadas:
A Schwabe instalou um módulo de separação em dois níveis no novo CD. Cada nível possui quatro zonas para um total de oito e um pedido pode começar em qualquer uma. Quando um selecionador de pedidos chega em uma zona, ele faz a leitura da etiqueta de um código de barras na zona para iniciar um pedido. Um display no alto diz a ele quantas caixas deverão ser separadas.

Quando o operador diz “novo” pelo fone de ouvido, o sistema diz a ele o tamanho da primeira caixa. O operador aplica e lê um código de barras na caixa de embarque e o sistema o direciona a um local de separação. O operador pode confirmar o local falando um dígito de verificação, lendo um código de barras do local ou lendo o código de barras do SKU (“stock keeping unit”, unidade distinta mantida em estoque) no produto.

Quando o sistema confirma que o operador está no local correto, ele diz quantos itens, pacotes ou caixas internas devem ser separados para uma caixa de embarque desse local. Quando são concluídas todas as separações dessa zona, a caixa é colocada em um transportador contínuo e encaminhada para a próxima zona.

• Separação em palete: O sistema também é usado para separar caixas em um palete em um túnel de separação que corre paralelo ao módulo de caixas fracionadas. Os selecionadores de pedidos separam a partir das estruturas dinâmicas de paletes e de caixas para os paletes. Schwabe utiliza veículos de separação de pedidos para separações que podem comportar dois paletes de tamanho completo ou quatro paletes da metade do tamanho.

Quando um separador de pedidos chega a uma zona no túnel de sepa-ração, ele lê um código de barras do local e é avisado pelo sistema de voz para colocar e ler um código de barras em um ou mais paletes. Quando o operador diz “novo” pelo fone de ouvido, o sistema o avisa para ir a um local de separação. Ele confirma o local de separação falando o dígito de verificação, mas também pode confirmar com um escaneamento. Assim que o local é confirmado, o sistema avisa para separar as caixas em um palete específico.

O operador confirma a separação lendo a etiqueta do código de barras no palete. Quando o palete é completado, ele é pesado e embalado com filme de plástico esticável e pronto para embarque.

O sistema não só provou ser fácil para os operadores, mas também é fácil para os gerentes de operações, afirma Krajewski. “Se eu precisar fazer uma alteração no sistema, posso ir direto ao banco de dados de voz e editá-lo,” ele conta. “No passado, eu teria que envolver o grupo de TI”.

Ele também tem a capacidade de aumentar as velocidades das separações dos operadores individualmente, mudando o status do separador de iniciante para intermediário ou avançado, ou deslocando um separador para diferentes zonas caso ele necessite mudar a mão de obra.

“Quase tudo fica ao alcance de nossas mãos,” afirma Krajewski.

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Na operação de transbordo da H&M, um sistema de rastreamento RFID garante que nenhum palete com mercadorias congeladas seja esquecido.

Enquanto a RFID não se torna o bilhete para o sucesso da distribuição como algumas pessoas haviam imaginado há alguns anos, ela quase não sai de cena. De fato, longe disso. Embora a etiqueta RFID não seja única como o código de barras, muitas empresas estão lá fora, usando a tecnologia em suas ope-rações de distribuição e logística.

O centro de consolidação da H&M Bay, um provedor de serviço logístico terceirizado especializado em armazena-gem da cadeia do frio está utilizando um sistema baseado em RFID para rastrear mercadorias refrigeradas e congeladas em suas operações de cross docking.

Para compreender o que torna a RFID particularmente adequada, você precisa conhecer um pouco sobre o negócio da H&M Bay. A empresa norte-americana opera como um broker, com uma rede de mais de dez mil operadores proprietários de veículos em todo o país. Embora tam-bém ofereça serviço de carregamento, sua especialidade é a gestão de commo-dities refrigeradas e congeladas.

Como parte do serviço, opera seis centros de consolidação ao redor do país, onde os embarques regionais são recebidos e combinados em novos carregamentos para entrega em 48 estados.

Uma das decisões que a empresa enfrentou no início foi como rastrear as mercadorias guardadas na área de es-tocagem temporária. A H&M Bay queria um sistema que permitisse não somente alocar as mercadorias rapidamente, mas também monitorar quanto tempo eles gastavam na estocagem e quando eles embarcavam. Após verificar inúmeras opções, a H&M Bay escolheu a RFID.

Para uma operação rápida como a da H&M Bay, a RFID oferece inúmeras van-tagens sobre outros métodos de coleta de dados. Por um lado existe a tecnologia de alcance de leitura estendida. Com a RFID, não existe a necessidade de os operadores de empilhadeiras descerem dos veículos para escanear as etiquetas dos paletes da maneira que teriam que fazer com o código de barras.

Eles simplesmente pegam a carga e passam um leitor que automaticamente coleta os dados da etiqueta do palete. A RFID não somente proporciona altas taxas de lei-tura, mas também permite que múltiplas etiquetas sejam lidas simultaneamente.

Leitores rápidos

Trabalhando com o seu integrador, Franwell Inc., H&M Bay projetou um sistema que é fácil de usar mas que proporciona todas as necessidades para rastreamento de dados. Quando o ca-minhão chega, os funcionários colocam um carrinho portátil na porta da doca. O carrinho tem acoplada uma impressora Datamax que gera duas etiquetas RFID contendo informações sobre o produto ̶ o número do pedido, o embarcador, o destino, e o caminhão onde provavel-mente será carregado. Uma etiqueta é colada no topo do palete, enquanto a outra vai à frente. A empilhadeira leva a carga tanto para a entrada da câmara de resfriamento quanto do congelamento.

A área de estocagem, neste caso específico, possui 1.000 posições palete em cinco níveis. Para acelerar o pro-cesso de entrada no estoque, o sistema RFID permite aos condutores decidir onde alocar a carga (geralmente a posi-ção disponível mais próxima) em vez de levá-los a uma área pré-atribuída. Isso poupa tempo valioso porque elimina a necessidade dos condutores consulta-rem uma planilha ou uma tela para des-cobrirem onde devem colocar o palete.

Após o condutor colocar um palete no rack, o leitor da empilhadeira captura o dado da posição a partir de uma etiqueta permanentemente anexada dentro do rack. O computador de bordo exibe a posição e pergunta ao motorista para confirmar a informação. Isso assegura completa acuracidade, embora a empresa diga isso devido a forma que o sistema é preparado com etiquetas coladas na parte inferior dos racks e uma configuração que permite ajustes para os escaners.

Uma vez confirmada a posição do palete, o estoque do sistema é atualizado novamente com a nova posição do palete.

Se o cliente desejar, ele pode logar-se no sistema H&M Bay para confirmar que seu produto está estocado.

Necessidade de velocidade

Quanto à forma como o sistema de rastreamento RFID opera, a H&M Bay reporta que a tecnologia tem permitido manter um rastreamento preciso de cada posição do produto sem desacelerar o fluxo de trabalho. A empresa estimou ter economizado cerca de 25% em custos de mão-de-obra comparado a outros tipos de coleta de dados.

Os condutores não precisam sair de seus veículos para esca-near o código de barras ou dar entrada na informação da posição num terminal de computador. E como os empilhadeiristas estão livres para escolher a posição de es-tocagem, eles não perdem tempo procu-rando as posições pré-estabelecidas.

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Base da Ikea no Distripôle Paris Val Bréon agiliza atendimento ao cliente

O grupo sueco de lojas de móveis domésticos Ikea adotou na França a estratégia de dedicar uma base exclusivamente à expedição ao cliente. A base tem 32.000 m2 e está localizada no norte do hexágono francês. Seu ponto forte é a implementação de um processo de funcionamento em fluxo puxado, com a integração das transportadoras ao local, o que permite fazer a expedição diretamente aos consumidores finais da região.

“A implementação da base do Distripôle Paris Val Bréon é uma pequena revolução para a Ikea” revela Franck Schnerb, diretor do local, “pois a base, que é dedicada à expedição ao cliente final, integra, além do tradicional fluxo empurrado, o funcionamento em fluxo puxado na região parisiense, sendo que esta representa 60% de nossa atividade”, completa.

Isso significa que a preparação do pedido se faz a partir do momento em que o transportador combina a entrega com o cliente que efetuou sua encomenda no armazém.

Prazos de entrega reduzidos

Em fluxos empurrados (modelo logístico adotado), os pedidos que entram no sistema informatizado são, uma vez separados e preparados direcionados para uma das doze plataformas regionais (Local Service Center, LSC). Cada uma dessas plataformas corresponde a um dos 12 armazéns instalados no interior do país. Os pedidos são a seguir separados e expedidos aos clientes finais.

Com a estratégia, a empresa conseguiu melhorar a qualidade do serviço e reduzir os prazos de entrega. Ainda mais, e essa é a grande novidade, que as transportadoras que operam na ‘Ile de France’ (região parisiense) estão integradas ao local.
Consequência: mais transportes de chegada e de partida e um novo trunfo graças à redução de prazos: uma cozinha encomendada na loja no sábado pode ser entregue dentro de cinco dias.

Na prática, a agência de Châtres, implantada em setembro de 2005, que fornecia diretamente para os compradores particulares da região parisiense, passou a atender também as plataformas regionais de Lile, Bordeaux e Nantes.

“As regiões em torno de Dijon, Metz e Strasburgo também foram acrescentadas a essa malha geográfica, sendo que o resto do hexágono francês é coberto pela nossa segunda base de Lyon”, diz Franck. Para observar o aumento da capacidade com a nova área de expedição, basta observar os números:

“O entreposto de 32.000 m² oferece uma capacidade de estocagem de 25.000 m³, o que equivale a 19.000 posições-paletes, derando um volume de entregas de 75.000 m³ no primeiro ano e, nos anos seguintes, de 140.000 m³”, acrescenta Christian Perrault, responsável pelas operações do local. “Existem atualmente no armazém 3.500 itens que podem ser entregues diretamente ao cliente” – contra os 10.000 que oferecem as lojas Ikea – “sendo que o objetivo para o próximo ano está fixado em 4.500”, destaca Franck.

Distâncias

Quanto à escolha pela implementação do depósito dedicado à expedição em Châtres, as razões são muitas. A proximidade de Paris está em primeiro lugar. O local é, aliás, o único da Europa a se localizar tão perto de uma capital. O segundo mais próximo é o de Pitterborough, localizado a 140 km de Londres. Só essa particularidade geologística justifica, em razão dos volumes gerados, a decisão estratégica de integrar as transportadoras no depósito.

Outra razão: a possibilidade de dispor de um ramal ferroviário. Esse meio esde transporte tem um impacto favorável imediato no setor ambiental. “O objetivo do grupo é elevar a parcela do transporte ferroviário de 18 a 20%”, revela Franck. “Os trilhos são, a priori, um meio de transporte mais caro e menos flexível que a rodovia, mas que a
longo prazo se torna perfeitamente rentável em longas distâncias.”

A solução é perfeitamente adaptada para encaminhar, por exemplo, até Châtres grandes volumes e alguns eletrodomésticos. A Ikéa distribui os produtos Whirlpool fabricados na Itália e sofás que são fabricados em sua maioria na Polônia. Na prática, essas mercadorias vêm em parte de três depósitos centrais, e de outra, diretamente das fábricas dos fornecedores – França, Polônia, Itália, Alemanha.

“O objetivo é fazer cada vez mais expedições diretamente do fornecedor ao local”, detalha Christian. “Atualmente, o conjunto desses fluxos de produtos, internos e externos, representa o recebimento de aproximadamente 40 carretas por semana”, completa.

Zero falhas

Para aumentar a produtividade do depósito, hoje todos os produtos já chegam identificados. Os fornecedores têm a obrigação de providenciar um acondicionamento já com código de barras, sendo que um controle detalhado do romaneio ou previsão de recebimento de materiais é realizado a cada recepção. Os paletes recebidos passam para o estoque, sendo que todo o entreposto é controlado por radiofrequência a partir de uma ferramenta de gestão de armazéns (WMS, “warehouse management system”).

“O entreposto processa toda a separação de pedidos (fracionamento) e não são montados paletes completos”, acrescenta Franck. “Em função dos pedidos recebidos, o sistema calcula as necessidades em relação à área para separação, emitindo, se for o caso, ordens adicionais de compra.”

As ordens de separação são transmitidas em seguida diretamente ao operador da empilhadeira, com as diferentes linhas aparecendo nos seus terminais de embarque. O aplicativo de gestão otimiza o percurso, sendo que os pacotes mais pesados, por exemplo, são selecionados primeiro para evitar problemas de quebras e dificuldades no transporte por causa da altura.

A cada material separado, o operador entra manualmente com a o código de controle que se encontra ao lado do endereço de código de barras, sendo que esse código serve também para validar o endereço da posição para colocação no estoque. Todos os artigos são escaneados, o que elimina totalmente os riscos de erro de quantidade.

Em geral, nesse tipo de separação o operador procede para uma mesma referência, fazendo uma leitura do primeiro artigo e entrando depois manualmente com a quantidade escolhida.

Para o funcionamento em fluxo puxado, acrescenta-se ao processo clássico uma última etapa específica: quando o pedido está pronto, ele é depositado na área de transferência” – uma espécie de espaço delimitado por uma simples marcação no solo, que delimita as partes do armazém alocadas às duas transportadoras da Ikéa. “Realizamos então um procedimento cruzado de controle com a transportadora: as separações são verificadas 100%, tanto qualitativamente, visualmente, quanto quantitativamente, por leitura óptica. Aplica-se então uma etiqueta de controle, e, a partir desse momento, a mercadoria não nos pertence mais, ela está 100% sob a responsabilidade da transportadora”, explica Franck. Na saída do entreposto todos os pedidos preparados estão isentos de defeitos.

A implementação dessa operação permitiu reduzir os prazos e se traduz também como um serviço melhor ao cliente, sendo que as transportadoras também desenvolveram suas ferramentas de acompanhamento, capazes de rastrear os produtos desde o recebimento do pedido de compra na loja.

Vale destacar também um último detalhe da logística: a implementação de uma área com layout “fishbone” (espinha de peixe). A área de transferência se apresenta como uma série de posições em paralelo, menbrando uma espinha de peixe, onde são colocados os pedidos preparados.

“Os procedimentos de controle só entram em ação no momento da carga dos caminhões. Essa organização do layout tem permitido fluidificar o tráfego no entreposto e gerar ganhos de 1 hora a 1h30 em termos de tempo de controle”, finaliza Franck.

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Modelo de estocagem utilizado por empresa canadense melhora
a produtividade com ajuda da tecnologia na hora da separação

A varejista Canadian Tire vem usando o método da locação dinâmica desde 1989, economizando milhões por ano. Atualmente, o poder da computação deveria facilitar muito mais – mas poucos estão procurando esse método de estocagem.

O software de otimização da locação das faces de separação tem o potencial de melhorar significativamente a produtividade das separações, mas por uma série de motivos, a categoria nunca atingiu o grau de adoção que muitos esperavam – embora isso esteja começando a mudar.

Tony Tyler, presidente da EF3 Systems, diz que a chave para realmente conduzir a produtividade através  da otimização da locação é tornar a locação dinâmica, com base em ordens esperadas. Essa foi a abordagem que Tyler criou em 1990, quando trabalhava no sistema de WMS da Canadian Tire, no famoso centro de distribuição AJ Billes (em homenagem a um dos dois irmãos que fundaram a cadeia de varejo) de 1.200.000 m2, localizado ao norte.

As opções de locação devem ser realizadas dinamicamente e não como um processo em lotes de Toronto. Quase 20 anos depois, ele continua sendo um dos exemplos mais avançados de otimização de locação de qualquer operação de distribuição.

“As opções de locação devem ser realizadas dinamicamente e não como um processo em lotes”, conta Tyler. “Para isso, é preciso posicionar as separações por produto em um ou mais ciclos ou ondas programadas ‘à frente’, normalmente para adequar os tempos de programação do transporte e de trânsito.”

A ideia funciona assim: são formadas previamente ondas por separação para atender a demanda do dia e levando-se em conta fatores como a programação das transportadoras, as entregas com horário marcado às lojas (aos varejistas) e outros requisitos e restrições.

No caso da Canadian Tire, as ondas foram concebidas para serem curtas (apenas 20 minutos cada) e a operação foi apoiada por um grande volume de automação. Mas o conceito pode funcionar em outros cenários menos automatizados.

O sistema de gerenciamento de armazéns tem acesso a essas ondas planejadas de separação, bem como aos registros de estoque. Portanto, o sistema consegue saber a demanda para um determinado SKU (“stock keeping unit”, unidade distinta mantida em estoque) tanto quanto uma empresa deseja para o dia – e essa previsão acaba sendo a chave para fazer com que a locação dinâmica funcione.

Outro elemento crítico do método de Tyler e da Canadian Tire é que os locais das separações, tais como a separação tradicional de caixas de estruturas porta-paletes, são sempre separados até zerar.

Com essa concepção em mente, é criada uma nova posição de separação para cada SKU que o sistema souber que vai zerar e são preenchidas de uma a duas ondas antes da onda que o sistema sabe que necessitará de mais separações desse SKU. O posicionamento específico da nova posição criada dinamicamente dependerá do grau de demanda (para reduzir o tempo de trajeto dos separadores), do peso do SKU (os itens mais pesados antes dos mais leves), entre outros.

“Não coloque um reabastecimento na mesma posição e sim determine quanto tempo (número de ondas) a estrutura porta-paletes (de paletes ou caixas) levou para esvaziar e em seguida. ajuste a posição dentro de uma lista de posições priorizadas e compartilhadas para esse produto de acordo com a sua prioridade e características de movimentação”, acrescenta Tyler.

Locação Fixa

Locação Dinâmica

Lógica de alocação física das unidades de carga, também conhecida como locação aleatória, segundo a qual cada item é estocado em posição livre e disponível, segundo critérios pré-definidos.

 Fonte: Curso “Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais” – IMAM.

É até possível, durante o curso de um único turno, que um produto com alta demanda no início da manhã seja colocado em um “local de separação rápida” ao nível do piso e depois passado para a posição de nível “B” como um palete em uma estrutura porta-paletes normal. No caso da Canadian Tire, por exemplo, pode-se ter um produto que esteja em promoção em algumas lojas, porém não em outras – então a locação mudaria até mesmo em algumas horas dependendo de em quais lojas estivessem sendo feitas as ondas.

Ao longo do tempo, um produto pode passar por várias zonas de velocidades diferentes, vários modos de estocagem e vários métodos de separação. “O fator-chave é a capacidade de olhar à frente ao longo dos ciclos ou ondas”, acrescenta Tyler. “Hoje, com o poder dos computadores, os custos de estocagem por computador são muito baratos. Eram mais caros em 1989, quando isso foi planejado pela primeira vez, mas ainda levavam a ganhos de produtividade substanciais.”

Sem muita estocagem física, os gerentes de distribuição, ao ouvirem sobre o método pela primeira vez, presumem que isso significará a necessidade de um grande número de posições de separação – talvez até duas vezes o número de SKUs, já que uma posição será necessária para as separações e ondas atuais e outra assim que ela for sendo esvaziada para a próxima posição.

Não é bem assim. Tyler estima que apenas cerca de 10% das posições extras são necessárias na maioria dos casos. Motivo: apenas parte desse número ou menos do total de SKUs realmente é separado até zerar em uma determinada onda. Os SKUs que podem consumir mais que um palete completo em uma onda são locados em áreas de separação rápida que podem manter muitos paletes.

Na verdade, podem ser obtidas eficiências reais na estocagem, pois nem todos os SKUs, especialmente os itens de nível B e C, precisam ter alguma face de separação permanente e simplesmente recebem locações dinâmicas com base nas necessidades.

Tyler reconhece que é preciso bastante trabalho “algorítmico” para desenvolver as regras de locação e que na época da implementação original da Canadian Tire isso envolveu muitos softwares customizados.

Esse trabalho pode até exigir um software customizado, porém dados os avanços na computação e no desenvolvimento de aplicativos, esse sistema pode ser feito por muito menos – e provavelmente terá um ROI (“return on investment”, retorno sobre o investimento) bastante alto.

“A economia de mão de obra em termos de redução dos tempos de trajetos e de produtividade dos separadores é substancial”, ele conta, estimando que a economia da Canadian Tire é de milhões de dólares por ano.  Esse sistema também consegue eliminar por completo a necessidade das contagens cíclicas nas áreas de separação, já que os locais são confirmados e separados até zerar.

Para manter níveis bem altos de acurácia, os separadores podem ser estimulados a informar aos supervisores caso ocorra um erro de estoque, por exemplo, quando ao separar até zerar ainda restar algumas caixas.

“Usando os leitores de códigos de barras de radiofrequência, o separador e o sistema de controle WMS ficam em constante comunicação para que as correções nas separações, devido à contagens incorretas no recebimento, possam ser feitas em um ponto do ciclo de separação a frente da separação que descobriu a falta”, conclui Tyler.

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Ela deve ser avaliada e questionada continuamente, pois é uma área geradora de oportunidades para redução de custos, especialmente quando o produto é de alto consumo.

Vamos abordar a embalagem de transporte para distribuição. Antecipamos a necessidade de coletar todos os dados técnicos possíveis em relação à sua atual embalagem, como a quantidade a ser consumida por mês e por ano, para se ter uma visão de quanto se poderá economizar.

Vamos tomar como exemplo a distribuição do leite, cujo produto para o consumo é envasado em uma embalagem do tipo longa vida e que, à primeira vista, podemos apontar como adequada e com boa resistência mecânica, apresentando um excelente desempenho em todas as etapas do processo de distribuição até o consumidor final.

A embalagem para a distribuição com 16 caixas de um litro do nosso exemplo teve três fases: início dos anos 1990; meados dos anos 1995 e no início dos anos 2000.

No início dos anos 1990, a embalagem ou a caixa que acondicionava as 16 caixinhas de leite de um litro apresentava um projeto construtivo lhe conferia uma excelente qualidade. Nessa época, o pessoal da empresa não enxergava o potencial de redução de custo caso fosse necessário reprojetar essa embalagem.

As caixas, do tipo corte e vinco, eram entregues abertas pelo fornecedor e um operador as montava de forma manual. Desta forma, apresentavam uma excelente rigidez e resistência à compressão e torção para acondicionar os 16 litros de leite. Veja alguns detalhes dessas embalagens no início dos anos 1990: dimensões do cartão 94 x 70,5cm; área bruta 6627 cm²; área de cortes e recortes 614 cm²; área líquida 6013 cm²; material/litro 376 cm².

Em meados de 1995, a embalagem sofre uma modificação e passa a conter os mesmos 16 litros de leite. Entretanto, é bem diferente da anterior: dimensões do cartão 61×74 cm; área bruta 4514cm²; áreas de cortes e recortes 343 cm²; área líquida 4171 cm²; material/litro 260cm².

Observe que nesse reprojeto a redução só de material (cartão) por litro embalado foi de 376 para 260cm², uma economia de quase 70%!

Em 2000, a embalagem em questão foi redesenhada mais uma vez, apresentando características mais simples e diferente das anteriores. Ou seja: é apenas e tão somente uma capa protetora de cartão microondulado tipo corte e vinco com um filme de plástico encolhível sobre 12 caixinhas de um litro de leite, reduzindo o peso final em algumas gramas.

A nova embalagem exigiu um investimento em máquinas para formar o invólucro, mas a redução de custos obtida pela empresa foi de alguns milhões de Reais por ano. A nova embalagem de início dos anos 2000 registrou as seguintes características: dimensões do cartão 53,5 x 51cm; área bruta 2728 cm²; área líquida 2728 cm²; material/litro 227 cm².

Repensar as embalagens na empresa pode ser extremamente positivo quando se está consciente dos benefícios que isso pode gerar em termos de redução de custos. Avalie, convença a si próprio de uma mudança, venda sua idéia com consistência e determinação.

* Reinaldo Moura é fundador e diretor do Grupo IMAM, composto pelo Instituto IMAM, IMAM Consultoria e IMAM Feiras e Comércio. É autor de diversos livros e instrutor de cursos relacionados à área de logística.

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