Além disso, os sistemas modernos também podem ser programados para detectar “espaços vazios” para sistemas automáticos de impressão e aplicação. Esses sofisticados sistemas têm características avançadas como:

Identificação de informações e códigos de endereços: câmeras de varredura linear de alta velocidade identificam texto e códigos de barras em altíssimas velocidades em todos os seis lados da superfície de um item. Dessa forma, a posição da embalagem não faz nenhuma diferença. Estes sistemas são utilizados para reconhecimento óptico de caracteres (OCR) e de códigos mesmo por trás de camadas de plástico ou embalagens termorretráteis. As imagens podem ser registradas em larguras de até 1 metro nos equipamentos de classificação, a uma distância focal de 1,5 m e velocidades de até 180 m por minuto. Os túneis de varredura utilizam uma unidade com um único sensor com uma câmera de varredura linear de alta resolução, foco automático dinâmico e iluminação por LEDs. Os cabos de fibra óptica transmitem os dados digitalizados em vídeo para análise em computadores de alto desempenho.

Medição de volume: o cálculo do volume da embalagem às vezes é usado para automatizar as faturas. Além disso, os dados coletados podem ser usados na otimização de processos logísticos, como por exemplo no carregamento. Os sistemas de medição de volume podem medir todos os itens de um frete quanto às máximas dimensões de comprimento, largura e altura. Com o uso destes dados, os sistemas podem calcular o menor espaço cúbico possível que acondicionará o carregamento. Os sistemas avançados conseguem medir embalagens pequenas de até 5 x 5 x 5 cm ou grandes de até 150 x 80 x 80 cm (C x L x A) com uma acurácia de ± 0,50 cm.

Codificação de vídeo: o que dizer das “falhas de leitura” ou de itens que não podem ser lidos automaticamente? Os túneis de varredura usados nas estações de codificação de vídeo atingem um índice de identificação próximo de 100%. Mesmo endereços que não foram lidos por máquina ou que não foram totalmente identificados podem ser transferidos por uma rede inteligente de alta velocidade para os terminais de codificação de vídeo, onde as informações podem ser incluídas on-line ou off-line. A codificação de vídeo on-line significa que as informações são incluídas de imediato e disponibilizadas para classificação e demais processamentos. A codificação de vídeo off-line significa que os dados são necessários para o banco de dados e não para a classificação ativa e portanto são codificados para o processo posterior em ‘batch’. A imagem pode estar disponível no terminal de codificação de vídeo em menos de 300 m. Podem ser processadas até 1.000 encomendas por hora. Como os próprios túneis, as estações de codificação de vídeo podem ser ampliadas em múltiplas estações.

Pesagem em linha: as balanças dinâmicas em movimento determinam o peso das embalagens a velocidades de saída de até oito por segundo sem interromper o fluxo de materiais ou limitar o fluxo. Se forem transportadas embalagens muito longas, pode ser usado um sistema de balanças duplas em que as duas superfícies de pesagem podem ser combinadas – duas unidades de pesagem de diferentes tamanhos podem ser instaladas em linha para pesagem de embalagens entre 85 gramas e 60 kg.

Armazenagem de dados de comprovação: os dados acumulados, tais como volume, informações de endereço ou códigos de barras, podem ser passados para uma unidade concentradora de dados ou de armazenamento de dados de comprovação.

Os clientes querem cada vez mais ter informações adicionais sobre suas encomendas e saber se suas embalagens foram embarcadas dentro do prazo e em boas condições. A capacidade de armazenar as imagens reais e apresentar a prova aos clientes quando solicitado satisfaz a consulta dos clientes mais exigentes. Isto dá tranquilidade ao usuário e a seus clientes: o usuário gera dados confiáveis e consegue automatizar por embalagem individual; os clientes sabem que ninguém poderá alterar as leituras depois que tiverem obtido e os dados não poderão ser manipulados e o armazenamento dos mesmos é garantido.

Detecção de espaços vazios: em algumas aplicações, como a consolidação de encomendas, os usuários podem querer aplicar automaticamente uma nova etiqueta ou símbolos em uma encomenda antes da expedição. Nestes casos, deve-se garantir que a nova etiqueta não seja aplicada sobre qualquer outra informação ou mesmo etiqueta. A “detecção de espaços vazios” é uma opção com as modernas câmeras de varredura linear. O sistema de câmeras verifica as áreas vazias da superfície da embalagem e envia esta informação a um sistema automático de impressão e aplicação de etiquetas.

Interfaces: as interfaces do túnel de varredura evoluíram e hoje oferecem conversam com uma ampla gama de sistemas de controle de classificadores. Isto cria a base para a integração aos sistemas de movimentação de materiais existentes.

Os túneis de varredura ajudam os embarcadores a atingirem três de seus objetivos mais desejados: prestação de contas, garantia da qualidade e aumento da produtividade.

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Transelevadores, transportadores contínuos, sorters, sistemas de separação automática, “shutte”, “A Frames” estão mais populares nas empresas brasileiras e, neste cenário, soluções tradicionais também se transformam para competir nesta nova realidade.

Há tempos se fala nas empilhadeiras automaticamente guiadas, mas, por diversas razões, elas não ganharam espaço nas operações de movimentação e armazenagem (intralogística). Um dos principais motivos, tema deste artigo, é a tecnologia da informação que hoje se encontra suficientemente desenvolvida para atender todas as exigências de operações em fábricas e armazéns.

Softwares para Empilhadeiras AGVs

A tecnologia de informação para automação de empilhadeiras “convencionais” se apoia basicamente em dois tipos de softwares: softwares de gerenciamento da operação e softwares de navegação.

1.Software de gerenciamento da operação: os softwares de gerenciamento de AGVs são responsáveis pela gestão de todos os veículos (empilhadeiras) automáticos de acordo com as ordens de serviço estabelecidas pelo sistema.

A ordem de movimentação fornecida para a empilhadeira já é desenvolvida de forma a otimizar a rota entre origens e destinos. O que sempre foi muito comum na área de transporte, com os roteirizadores, agora é possível com as empilhadeiras, priorizando cada ordem de operação e seguindo determinados critérios, como o percurso mais rápido, o caminho mais curto etc. Softwares de gerenciamento de empilhadeiras automaticamente guiadas mantém o controle de cada veículo no sistema, visando uma operação com alta produtividade e segura na fábrica ou armazém. Graças aos algoritmos desenvolvidos para otimização de rotas, o trajeto mais econômico para todas as operações pode ser calculado.

O sistema ainda contém funcionalidades de supervisão das condições operacionais, com intuito de identificar eventuais problemas e agir da forma mais adequada em função de rotinas pré-estabelecidas (“Planos B”). Esta característica de roteirização dinâmica, dentro de fábricas ou armazéns, permite à empilhadeira automaticamente guiada desviar de um corredor bloqueado para uma rota mais rápida, mudando seu percurso para sair de uma zona altamente congestionada (isso influencia a rota “ideal”). Esse tipo de funcionalidade do software de gerenciamento elimina a incidência de gargalos e otimiza o fluxo global dos veículos na busca de maximizar a produtividade.

Além disso, o sistema gerencia também os horários de carregamento de bateria, o que permite recarregar a bateria do veículo em um período (tempo) programado ou quando o AGV não tiver trabalho.

Vale destacar aqui que o software gerencia toda essa operação, porém de acordo com um desenho de processo operacional previamente estabelecido, de forma lógica e coerente pela equipe do projeto logístico.

Atribuindo para a empilhadeira automaticamente guiada o trabalho certo, no momento certo, tem-se a chave para um sistema bem equilibrado e de alto desempenho.

Sistemas de gerenciamento de empilhadeiras automáticas também se preocupam com o princípio de “buscar continuamente tarefas e atribuí-las aos equipamentos mais adequados para o trabalho”. Isto significa que a equipe de projeto deve quebrar alguns paradigmas das operações com operadores, tais como: manter um estacionamento centralizado para as empilhadeiras, operar em apenas um ou dois turnos, manter horários de almoço etc. Isso não vale para as empilhadeiras automaticamente guiadas.

Este software de gerenciamento dos veículos, embora possa trabalhar de forma independente, deve estar conectado obrigatoriamente com o WMS/ERP pois ele sozinho não gerencia todas as operações do armazém.

2.Softwares de navegação: toda a tecnologia para telemetria de equipamentos de movimentação em fábricas e armazéns possibilita a geração de uma infinidade de dados.
Os softwares de navegação para veículos automaticamente guiados são empregados para o controle e navegação de empilhadeiras em um determinado layout.

Com softwares de navegação, as empilhadeiras são capazes de se deslocar com precisão em corredores estreitos e posicionar cargas paletizadas em estruturas porta-paletes ou em outras soluções de estocagem.

É justamente a evolução da precisão destes sistemas que permite hoje adotarmos empilhadeiras automaticamente guiadas que realizam operações relativamente complexas e que não eram possíveis quando do lançamento destas tecnologias (ex.: estocar um palete a 10 metros de altura). Os sistemas de navegação se baseiam no software, mas dependem de sensores de navegação que informam em tempo real a posição das empilhadeiras. A partir destes dados precisos, o software calcula a posição correta da empilhadeira e assegura que a mesma é capaz de desenvolver determinada operação com rapidez e precisão.

Aqui também vale o alerta para as equipes de projeto envolvidas com essa tecnologia pois elas têm um papel fundamental: devem manter a mente aberta a fim de avaliar as oportunidades geradas pela informação precisa, em tempo real. Isso pode, por exemplo, mostrar que uma empilhadeira que tem 37 segundos disponíveis para a próxima tarefa teria condições de fazer um reabastecimento de uma área de picking, na busca de uma maior produtividade. Graças aos dados gerados pelos softwares de navegação pode-se também identificar melhorias no layout na busca de maior desempenho.

Existem inúmeras tecnologias para medir, de forma precisa, o real posicionamento da empilhadeira. O atual método e o mais preferido ainda é a navegação a laser, mas existem vários outros tipos de sensores para que sejam adotados onde o laser não tem um bom desempenho.

Estudo de caso

De acordo com estimativas da IMAM, existem mais de 100 mil veículos automaticamente guiados implementados em todo o mundo mas, mesmo assim, esta tecnologia ainda carrega o status da inovação.

Inovação pressupõe riscos e isto é que move os últimos projetos da IMAM Consultoria que viabilizaram este tipo de tecnologia. Entre eles, o primeiro caso de empilhadeiras automaticamente guiadas para operação em alturas superiores a 10 metros foi viabilizado no Brasil em 2014, porém ainda aguarda a recuperação da economia para ser implementado.

Em geral, as empresas podem apostar em projetos desta natureza pois a tecnologia da informação já atingiu um nível de excelência para viabilizar tais soluções.

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A indústria mundial tem passado por transformações ao longo dos últimos séculos. A cada grande mudança pela qual a indústria pssa, a história denomina de Revolução Industrial.
Para entender o atual estágio da Indústria 4.0, vale relembrar um pouco das Revoluções anteriores.

A Indústria 1.0, foi marcada pela Revolução Industrial do Século 19, onde a força mecânica, caracterizada pelo advento da máquina a vapor, fez história, pois viabilizou um grande crescimento das capacidades produtivas e de transporte.

No início dos anos 1900, com o advento da produção em massa, onde foi possível multiplicar mais uma vez as capacidades produtivas, destaque para o setor automobilístico (Modelo “T” – Ford), estava ali presente mais uma Revolução: a Indústria 2.0, marcada pela especialização da mão de obra e eficiência operacional, onde o ritmo de fabricação era ditado pelas linhas de produção (transportadores contínuos). As estratégias de gestão da manufatura, com ênfase na qualidade e produtividade também iniciaram o seu desenvolvimento durante a Indústria 2.0.

Mas, nos anos 1960, já se iniciava mais um processo de grande transformação, onde a tecnologia digital abre um universo de possibilidades de automação. Os sistemas de integração do projeto à manufatura (CAD/CAM), bem como a figura do PLC – Controlador Lógico Programável ganham espaço e permitem o desenvolvimento de soluções automatizadas (ex.: centros de usinagem, transelevadores), aumentando mais uma vez as capacidades operacionais com eficiência. Este período ficou caracterizado pela Indústria 3.0 e marca a Revolução Digital. Mas as revoluções não param aí e hoje vivemos a Indústria 4.0, caracterizada pelos incríveis avanços da tecnologia da informação ao longo de toda a Cadeia de Suprimentos.

A Internet das Coisas que viabiliza, cada vez mais, as trocas de informações em tempo real é uma das grandes responsáveis por esta nova revolução. Mas vale a pena destacar aqui a evolução do conceito de “Fábrica Inteligente”, onde a integração em tempo real com as demandas e a flexibilidade de responder forma ágil e eficiente marcam mais esta revolução.

Foi na Alemanha que o termo “Industry 4.0” foi empregado pela primeira vez e são justamente os Alemães que se encontram na vanguarda desta revolução industrial.

Em resumo, quando se fala em Indústria 4.0, refere-se a sistemas cyber-físicos que tem capacidade para autodiagnostico, autoconfiguração e auto otimização e que possibilita dedicar as atividades mais nobres e complexas para as pessoas. Estas verdadeiras “redes inteligentes”, serão incorporadas às cadeias de suprimentos e consequentemente aos ambientes de manufatura.

Tendência ou Realidade Atual?

Enquanto muitos entendem que isto é apenas uma tendência, muita coisa já está sendo feita a partir dos desenvolvimentos de aplicativos para a “Internet das Coisas – IoT” e isso também significa que a complexidade das redes que integram fornecedores, manufatura e clientes já está crescendo enormemente, deixando muitos profissionais alienados deste processo de desenvolvimento.

A complexidade que muitos já não conseguem mais acompanhar, que inclui sistemas de otimização, monitoramento, simulação etc., hoje, ainda está limitada aos projetos ou ainda às fábricas e/ou armazéns, mas, no cenário da Indústria 4.0, estes limites serão ampliados para os limites da cadeia de suprimentos e acontecerá provavelmente mais uma revolução: a Integração Total.

Imaginem atualmente o enorme número de desenvolvedores de sistemas e aplicativos para as mais diferentes demandas da cadeia de suprimentos, desde sistema de buscas, soluções de projeto (design), planejamento, compras, suprimentos, passando por sistemas de otimização de produção, sistemas de roteirização e entrega, enfim, uma verdadeira avalanche de soluções, responsáveis pelos “ótimos” locais.

Agora imagine, integrar isto tudo para alcançar o “ótimo global”. Alguns desafios, que já vivenciamos no mundo “físico” (ex.: padronização do contêiner ISO, o palete etc.) também já se começa a vivenciar no plano digital da Indústria 4.0, onde a padronização da informação/comunicação é um dos principais desafios.

Além disso, infinitas fontes de dados fornecem um “mar” de informações sobre os diferentes aspectos de uma fábrica. As modernas tecnologias da informação, bem como o desenvolvimento de profissionais com visão sistêmica e analítica, potencializam os resultados do Big Data, Cloud Computing etc. e isso, naturalmente, será uma vantagem competitiva às empresas que primeiro atingirem as melhores práticas.

Uma das iniciativas do Grupo IMAM, com intuito de formar profissionais mais críticos e com maior visão sistêmica, é o programa “Formação de Analistas em Operações Logísticas”. O foco é que esses profissionais foquem no “Ótimo Global” e não apenas Local.

Integre-se na Industry 4.0

Você se sente distante deste novo universo da manufatura. Integre-se! Conheça algumas dicas para você participar mais, fazer a diferença e contribuir efetivamente para a Industry 4.0.

1. Desenvolva sua visão do todo. Comece entendendo toda a Cadeia de Suprimentos relacionada à sua Indústria, desde os fornecedores primários e seus desafios até as expectativas e necessidades dos clientes finais, incluindo toda a logística reversa;
2. Estude a respeito de tecnologia da informação e onde se concentram atualmente as grandes iniciativas de desenvolvimento;
3. Quebre os seus paradigmas e faça um esforço para se integrar ao mundo digital (Internet das Coisas) e aceite as mudanças que começam a se consolidar nas gerações mais recentes.
4. Acompanhe as tendências no desenvolvimento da Indústria 4.0 a partir das melhores práticas de gestão.
5. Compreenda e associe as iniciativas e estratégias de gestão da manufatura aos seus atuais desafios econômicos e identifique onde a Indústria 4.0 pode contribuir na busca de resultados;
6. Desenvolva um time de projeto multifuncional para integrar os diferentes conhecimentos necessários ao sucesso das iniciativas da Indústria 4.0;
7. Monitore as políticas de desenvolvimento industrial dos países mais avançados no tema “Indústria 4.0” (ex.: Alemanha, Japão, EUA etc) e faça uma associação às tendências deste setor no Brasil e como tirar proveito daquilo que será viável no curto, médio e longo prazo (Plano Diretor);    

No Brasil, a IMAM sugere o congresso anual “Brazilian Manufacturing Summit” (www.imam.com.br/cursos/manufatura), onde os principais executivos da manufatura no Brasil debatem as atualidades e tendências na Indústria.  

Ganhos

Para tirar proveito da “Indústria 4.0”, o fabricante tem um desafio que vai além da fronteira da sua empresa. É necessário desenvolver uma solução tecnologicamente adequada para a cadeia de suprimentos onde ele atua. Isso pressupões a necessidade de avaliação de plataformas tecnológicas, protocolos de comunicação e parceiros que possam suportar todo este processo.

Por exemplo, qual é o ganho que a cadeia de suprimentos terá no desenvolvimento de uma solução mais avançada a ser implementada a partir do produtor primário? Será que a cadeia está disposta a investir nisso? O fato é: aqueles que conseguirem implementar de forma mais eficiente a “Industry 4.0”, terão grandes vantagens competitivas, assim como se observa hoje em empresas líderes, tais como: Google, Microsoft, Apple etc.

A Indústria 4.0 exige atualmente um profissional de engenharia e serviços que precisa estar atento aos seguintes aspectos:

1. Conectividade: é a capacidade dos sistemas físicos da cadeia de suprimentos (estações de trabalho, peças de reposição etc.), pessoas e fábricas em se conectarem e se comunicarem uns com os outros por meio da Internet das Coisas, construindo um ambiente “Cyber-Físico”. A IMAM Consultoria acompanha anualmente, desde os anos 1990, o desenvolvimento da Cyber-Factory da Yamazaki Mazak, no Japão, onde nota-se que a automação do chão de fábrica é importante, mas não é necessariamente o único caminho para a integração.
2. Virtualização (Simulação, 3D etc.): é o projeto virtual da fábrica inteligente (Cyber-Factory) que é desenvolvido a partir das informações obtidas em tempo real, por meio de sistemas de monitoramento dos processos e operações;
3. Descentralização: é a capacidade dos sistemas “cyber-físicos” dentro das fábricas inteligentes, para analisar dados e tomar decisões de forma independente (autônoma) – ex: análise de processo em tempo real para se tomar decisões rápidas;
4. Qualidade autônoma: é a consequência natural da descentralização. A autonomia dos sistemas “cyber-físicos” que envolve: monitoramento, previsão de falhas, planos de manutenção, ações corretivas etc. impacta diretamente na melhor qualidade de produtos e serviços;
5. Foco no Serviço: é integrar a oferta de serviços ao cliente, via internet, ao ambiente “Cyber-Físico”, agilizando assim o atendimento de suas necessidades;
6. Modularidade: é a fábrica inteligente facilmente adaptável as demandas do mercado e flexível por meio de módulos individuais.

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Por que aceitar a média e ser medíocre ao invés escolher o ótimo e operar com excelência na cadeia de suprimentos?

Não é de hoje que as empresas são desafiadas continuamente a encontrar formas cada vez mais inovadoras para melhorar níveis de serviço ao cliente, aumentar a qualidade e produtividade, reduzir custos operacionais e investimentos de capital de giro e manter a competitividade no mercado.

Na linguagem matemática, a palavra otimização refere-se à identificação de uma solução ótima para problemas para os quais se busca atingir uma meta e/ou minimizar ou maximizar uma função (objetivo), por meio da escolha sistemática de variáveis.

Em outras palavras, se você necessita identificar a melhor solução (ótima) para problemas de administração, engenharia, logística, economia, entre outros, a construção de modelos matemáticos pode ajudá-lo a encontrá-la.
Este é o desafio da otimização!

Assim sendo, para evitar que se tome decisões que apenas funcionam bem, ou seja, soluções médias (medíocres), a aplicação da otimização é uma ótima alternativa para se buscar continuamente a excelência.

Softwares de otimização

Muitos desafios do mundo real podem ser modelados matematicamente e transferidos para sistemas computacionais (softwares). Existem inúmeras soluções de mercado focadas no objetivo de obter o desempenho ideal das cadeias de suprimentos. “Supply Chain Solutions” é uma das denominações dadas para estas soluções.

Por meio destas soluções, as empresas podem aumentar significativamente o desempenho de suas cadeias de suprimentos, a partir da análise de uma ampla gama de cenários.

Os cenários relacionados a Supply Chain são definidos pela combinação de centenas de variáveis, tais como: número e capacidades de fábricas, centros de distribuição etc; disponibilidade e custos de transporte (modos, tipos, capacidades etc); impactos fiscais e tributários; mix de produtos, níveis de serviço, custos logísticos, sustentabilidade, terceirização, gestão da demanda/estoques, entre outras.

Estes softwares têm sido cada vez mais utilizados em projetos de:
– Malha Logística e Redes de Distribuição;
– Planejamento e Gestão de Transporte (Custo/Lucro);
– Gestão de Inventários (balanceamento de estoques), entre outros.

 A figura representa o ponto “ótimo” de uma função matemática que atende aos critérios estabelecidos de um determinado modelo. 

Modelagem

Modelagem é o caminho por meio do qual construímos um modelo que representa a realidade, transferindo as informações do mundo real ou negócio para um modelo matemático que representa a realidade. Embora alguns softwares de mercado auxiliam na construção de um modelo, este é o maior desafio.

Construir um modelo que não representa a realidade, de forma adequada, pode comprometer os resultados apresentados.

O raciocínio lógico é um dos atributos que o profissional que se envolver com a modelagem deve possuir.

Um grande número de algoritmos propostos para resolver problemas, incluindo boa parte dos programas comercialmente disponíveis, não são otimizantes, ou seja, podem até se aproximar da solução ótima, mas não asseguram a mesma.

No passado, os analistas se preocupavam em conceber e construir um sistema com uma capacidade previamente definida, ignorando ou deixando em segundo plano a eficiência, o custo etc. Porém, hoje, a tarefa é muito mais complexa em função do número de variáveis e restrições, mas se obtém melhores resultados.

Conclusão

Se você está seguro dos benefícios, já é capaz de perceber a importância da modelagem matemática na busca da solução ótima e conhece as alternativas disponíveis no mercado, não perca mais tempo, invista na otimização enquanto a maior parte das empresas ainda estão na mediocridade.

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Pois é! Esta é uma situação bastante comum nas empresas brasileiras e é consequência de uma realidade muito conhecida em nosso país: o medo do novo, do desconhecido, daquilo que não se domina e que, portanto, poderá implicar em riscos que normalmente se prefere não correr, além dos exemplos mal sucedidos.

Para descrever a realidade da automação no Brasil, vou tomar como base os mais de 200 projetos da IMAM Consultoria que analisaram a viabilidade técnica e econômica de soluções automatizadas nos processos de logística e/ou produção.

Pode-se afirmar que, em praticamente 100% dos estudos, foram identificadas soluções de automação tecnicamente viáveis, porém apenas 10% dos projetos foram implementados com automação. Por que os outros 90% não justificaram a automação? Bem, as explicações são várias, para cada um dos casos, mas pode-se classificá-las em:

1) O retorno sobre o investimento não se mostrou viável;
2)O prazo para implementação da solução até atingir a capacidade prevista não atendeu à necessidade;
3)Falta de mão de obra especializada para dar suporte à operação automatizada;
4)Soluções menos automatizadas, porém mais eficientes que o processo atual mostraram um melhor custo-benefício;
5)O valor total do investimento se mostrou inviável frente a outros projetos;
6)O medo da inovação, bem como os riscos associados.
A partir desta análise, alguns podem estar perguntando: “se o medo da inovação é apenas um dos vários motivos para se inviabilizar o projeto de automação, por que tanto destaque?
A resposta é simples: para esta análise foram considerados apenas os 200 projetos que envolveram automação, mas foram mais de mil projetos desenvolvidos pelas equipes da IMAM. Nos últimos anos e, nestes outros projetos, as empresas já descartaram a possibilidade da automação, logo no início (na definição do escopo do projeto).
Embora nos últimos dez anos esta realidade tenha passado por mudanças, ainda persiste o medo de inovar.

Medo por quê?

O medo nada mais é do que uma perturbação resultante da ideia de um perigo real ou aparente ou ainda da presença de alguma coisa estranha que nos provoca uma preocupação e o receio de causar algum mal.
E é justamente a falta de conhecimento que aumenta essa preocupação, nos levando para mais longe de uma solução desconhecida mas que pode ser a ideal.
No caso específico da automação na logística ou na produção, o conhecimento necessário para que uma equipe possa estar segura em relação ao projeto envolve muitas disciplinas que, por vezes, são negligenciadas durante a formação profissional.

Pelo fato de um projeto de automação compor um cenário complexo de análises e decisões, por incrível que pareça as disciplinas mais diversas podem influenciar o “Go” ou “No Go”, entre as quais: matemática, estatística, geometria, contabilidade, lógica, desenho, física e até outras que são incomuns mas podem influenciar na “venda” da ideia, tais como: história, geografia, biologia, artes, filosofia etc. E é justamente este conhecimento geral, resultado da educação no Brasil, que é uma das principais razões do “No Go”.
Sempre simples

A carência de conhecimento leva as empresas para as soluções simplórias e medíocres (na média) que funcionam, mas bem longe da excelência. É fácil constatar isto, pois quando se analisa as empresas mais inovadoras percebe-se que por trás destas soluções existe muito investimento em formação profissional.

Destaco aqui uma empresa que tive a oportunidade de desenvolver um relacionamento recente, o Martins, maior atacadista do Brasil. Embora aparentemente simples, a empresa tem muita automação em seus processos, o que assegura uma qualidade e produtividade invejáveis e a história mostra que isto é resultado de anos de investimento na formação de seus profissionais.

Em síntese, as soluções automatizadas devem ser as mais simples possíveis, mas resultado de um planejamento robusto e de análises completas que asseguram a visão do todo.
Tendência da automação
Na medida que os profissionais no Brasil se desenvolveram em maior escala, a automação tende a deixar de seu uma solução viável apenas para determinados nichos e passará a fazer parte de estratégias de competitividade organizacionais para um número maior de empresas.

Este aumento de escala da automação, que já se iniciou, tende a facilitar cada vez mais o acesso à tecnologia e desenvolver experiências profissionais, estabelecendo assim um ciclo virtuoso de competitividade.

(*) Eduardo Banzato é diretor do Grupo IMAM

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Com uma carteira composta de cerca de 25 clientes do setor alimentício, entre eles Bauducco, Mabel e Marilan, a Austral fazia a gestão de seu armazém apenas com um controle manual de contagem e registro. Na medida em que seus clientes foram solicitando um maior controle de entradas e saídas, assim como os aspectos fiscais e de acompanhamento on-line dos processos, a operadora logística viu a necessidade de buscar ferramentas de mercado para amparar seus processos com agilidade e integridade de informações.

A previsão é que a Austral passe a operar com ambas as ferramentas em outubro, atingindo 100% de controle da operação. Ao todo, as ferramentas passarão a controlar um fluxo diário de dois mil SKUs.

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A simulação é a modelagem de um processo real, por meio de um software computacional, que nos permite avaliar a melhor solução operacional antes mesmo de transformá-la em realidade.

No passado, era muito comum ver os profissionais que se dedicavam ao projeto

de novas operações (engenheiros, arquitetos, etc.) construindo maquetes estáticas de fábricas, armazéns e centros de distribuição. Aqueles que não podiam investir tanto na representação visual do modelo, se apoiavam em desenhos técnicos, feitos em folhas de vegetal e ilustrados com templates de recursos operacionais.

Com o advento dos softwares de desenho (ex.: AutoCAD), os projetos ganharam melhor visibilidade (2D e 3D) mas ainda eram representados de forma estática. Ou seja, para análise de capacidades, filas, sazonalidades e outras variáveis importantes na operação, as equipes de projetos tinham que recorrer à ferramentas complementares, como softwares de pesquisa operacional, planilhas eletrônicas, etc.

E foi neste contexto que surgiram os simuladores computacionais, agregando as funções gráficas dos softwares de desenhos com as funções analíticas que propiciam uma visibilidade dinâmica das operações.

Evolução das ferramentas no planejamento de operações

Evolução dos simuladores

A equipe de projetos da IMAM Consultoria desenvolve projetos com simulação desde 1996 e, entre os vários projetos que demandaram a técnica, foram utilizadas as mais diversas soluções disponíveis no mercado.

Flexibilidade de programação, visibilidade “3D”, relatórios estatísticos de desempenho, cenários “what-if”, ferramentas de otimização, entre outras, foram algumas das funcionalidades que evoluíram muito nos últimos anos.

Atualmente, é o software FlexSim que a equipe da IMAM Consultoria tem adotado em seus projetos, pois o seu grau de evolução, nas funcionalidades obrigatórias e desejáveis, tem superado as demais tecnologias.

A evolução da tecnologia é contínua e, como profissionais responsáveis pelos projetos, devemos buscar desenvolvê-los com a melhor tecnologia disponível, mas claro, desde que a mesma atenda as expectativas de retorno sobre o investimento.

Metodologia

Para desenvolver uma simulação, identificar qual o real objetivo e seguir uma metodologia bem estruturada é fundamental considerar os quatro passos a seguir:

• Passo 1 – Importar o layout em formato AutoCAD DFX ou DWG e adicionar objetos para representar cada uma das etapas do processo logístico, fabril ou ainda administrativo;
• Passo 2 – Ligar de maneira análoga aos softwares mais simples de fluxogramas, cada um dos objetos, por meio de conexões que representam a sequência do processo;
• Passo 3 – Detalhar cada objeto selecionado com os parâmetros de processamento, tais como: tempo do processo; sazonalidades; estatísticas; qualidade, opções de visualização, etc.
• Passo 4 – Avaliar os indicadores e preparar um painel de instrumentos para facilitar o processo de análise e tomada de decisão.
• Passo 5 – Executar o modelo e retornar para o passo 1.

A IMAM Treinamento e Consultoria realizará no dia 29 de abril, em São Paulo, o Workshop Automação da Logística. Para obter mais informações sobre o evento acesse o site www.imam.com.br ou entre em contato por telefone (11) 5575-1400 ou e-mail imam@imam.com.br .

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Seja no ambiente empresarial ou ainda em simples reuniões de amigos, algumas frases comuns de se escutar são:

• “a mão de obra está se tornando cada vez mais cara”;
• “a tecnologia está cada vez mais acessível”;
• “os sindicatos são indiretamente responsáveis pela automação, pois foram eles que aumentaram o custo da mão de obra para as empresas”;
• “o homem será sempre necessário, a automação nunca o substituirá”;
• “a falta de mão de obra qualificada aumenta o ritmo da automação”;
• “investir em pessoas é muito melhor que investir em máquinas”;
• “advogados oferecem a oportunidade de entrar com ações trabalhistas (devido a condições inseguras) contra seus empregadores”;
• “a máquina irá substituir o homem apenas nas atividades perigosas,
• sujas e pesadas”.

Estas questões divergentes geram dúvidas e por isso, a proposta deste artigo é apresentar a realidade na visão de uma das mais experientes empresas de consultoria que atua com projetos de automação e desenvolvimento profissional.

Projetos de Desenvolvimento Profissional e Automação

Imagine você fazendo parte de um time que tem a oportunidade de realizar, ao mesmo tempo, grandes Projetos de Desenvolvimento Profissional (Pessoas) e também grandes Projetos de Automação, nas áreas de Supply Chain, Logística e Gestão Industrial.

Esse é o ambiente da IMAM Consultoria, que desenvolve uma média de 100 projetos anuais e, com base nestas experiências, avalia constantemente esta relação da automação com o desenvolvimento profissional.

História e Tendência

Em 1982 Reinaldo Moura, fundador do Grupo IMAM, publicou sua dissertação de mestrado com o tema “Flexibilidade: homem ou máquina”, um comparativo entre os FMS – Flexible Manufacturing Systems e FSE – Fabricação Sem Estoques. O desafio destes projetos que a IMAM Consultoria enfrentou, nos seus primeiros 25 anos, podiam ser descritos como operações que buscavam continuamente a melhoria da qualidade e produtividade, com grande esforço técnico e comportamental das pessoas.

Os conceitos como “Lean”, liderança, trabalho em equipe, entre outros, com ênfase em desenvolvi mento da mão de obra, geravam um excelente resultado de curto, médio e longo prazo.

Essa realidade perdurou no Brasil durante anos, pois os elevados investimentos em automação só se mostravam viáveis se o empresário aceitasse a justificativa dos investimentos a partir de fatores qualitativos, tais como: satisfação do cliente, redução de erros, imagem da empresa, entre outras.

Em resumo, era muito comum um dirigente de alguma empresa se deparar, principalmente no exterior ou em empresas concorrentes, com alguma solução mais automatizada. Porém, quando ele solicitava um estudo de análise de viabilidade deste investimento, eram apresentados diferentes cenários e, em 90% dos casos, os vencedores eram aqueles baseados na simplificação dos processos e na capacitação da mão-de-obra.

A justificativa era óbvia: a empresa conseguiria atingir seus objetivos nos próximos 5 a 10 anos, sem a necessidade de grandes investimentos. Mas nos últimos 10 anos observa–se uma forte tendência, destes estudos, de viabilizar os investimentos em automação (máquinas), reduzindo significativamente a mão de obra operacional, dando mais espaço a uma mão de obra mais restrita, cara e especializada.

PESSOAS + MÁQUINAS

Foram principalmente os investimentos em operações enxutas (produtividade) que levaram várias organizações, que já iniciaram este processo há muitos anos, a atingir um melhor nível de desempenho operacional. E é neste cenário, quando se projeta um crescimento da operação, onde a automação ganha mais espaço.

Isto não significa que a empresa vai abrir mão de toda sua mão de obra operacional, mas sim que vai diminuir sua dependência de um grande contingente da mesma, podendo investir em treinamento e capacitação de um grupo menor de pessoas que conseguirão realizar um volume maior de operações.

Isto também não significa que a empresa irá seguir um processo de demissão, mas sim reduzir sua dependência de contratação de novos funcionários e dedicar mais tempo no treinamento e capacitação dos atuais.

Conseguir viabilizar uma operação logística ou de manufatura que integre pessoas e “máquinas” é um desafio não só técnico, mas que envolve todas as áreas da organização.

Repense suas operações

A recomendação que a equipe de projetos da IMAM Consultoria fornece é: “repense seus projetos de desenvolvimento profissional e de automação, pois o cenário dos últimos anos mudou e estas novas oportunidades podem dar a sua empresa uma vantagem competitiva muito relevante”.

Vemos atualmente que a velha questão pessoas vs máquinas deu lugar a relação pessoas + máquinas. 

A IMAM Treinamento e Consultoria realizará no dia 29 de abril, em São Paulo, o Workshop Automação da Logística. Para obter mais informações sobre o evento acesse o site www.imam.com.br ou entre em contato por telefone (11) 5575-1400 ou e-mail imam@imam.com.br .

*Eduardo Banzato é diretor da IMAM Consultoria

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A empresa lançou um novo produto com serviços agregados para reforçar a segurança no transporte de cargas, o “Isca Eletrônica”. O equipamento móvel é quase imperceptível e deve ser colocado entre a mercadoria transportada.

Se o rastreador principal for danificado ou inutilizado por algum motivo durante seu transporte, a “Isca” é acionada e emite informações que facilitam a localização do veículo e carga…

O monitoramento do aparelho é feito pela Central de Transportes Monitorados da Porto Seguro e funciona com energia de bateria que dura, em média, até dez dias. Uma vez instalado, o equipamento atualiza os dados de localização do veículo de hora em hora.

As configurações podem ser redefinidas conforme a necessidade. O objetivo desse lançamento é diminuir os prejuízos causados em situações de roubo, furto ou desaparecimento de cargas.

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Planejamento:  é caracterizado pelo módulo roteirizador, que utiliza mapas digitalizados, que permitem a identificação de restrições e alternativas de trajetos. Tem por objetivo a otimização de recursos como a ocupação (da capacidade) e aproveitamento (do tempo) dos veículos, redução da distância total percorrida e melhor precisão nos prazos de entrega.  O resultado é a redução de custos e um melhor nível de serviço a clientes, além de servir como referência para verificação de desvio pelo rastreador (gerenciamento de riscos).

Acompanhamento: é conhecido como unidade de rastreamento, que utiliza sinais de rádio via satélite (GPS) ou antenas fixas de telefonia celular para possibilitar a localização e comunicação do veículo de transporte. Tal monitoramento atende a dois aspectos:

• Operações logísticas: controle de tráfego e dos ciclos operacionais, dos tempos de carga e descarga, tempos de parada do motorista, solução on-line de problemas de manutenção, controle da temperatura do baú e integração com roteirizadores para indicar desvios;

• Segurança: possibilita o acompanhamento quando escalado para viagem, carregando, liberado para viagem, em viagem, ou no pátio. Para evitar roubo e possibilitar a localização e recuperação da carga ou veículo existem diversos sensores com tal finalidade (portas da cabine e baú, ignição, bloqueador de combustível engate, etc). Fundamental para o gerenciamento de riscos.

Controle: é o módulo de Gerência de Transportes, que permite ao usuário visualizar e controlar todas as operações e custos de forma integrada. Tem duas finalidades distintas:

• Gestão de frotas: direcionado para controles de cadastro, documentação, manutenção, consumo de combustíveis, lubrificantes, pneus e câmaras dos veículos; controle de funcionários, agregados e autônomos; estoques de peças, componentes e material de consumo; tacógrafo, etc.

• Gestão de fretes: permite o cadastro de transportadoras e tabelas; facilita o cálculo dos fretes e oferece os valores provisionados para conferência, emite relatórios de desempenho das transportadoras, viabiliza simulações e disponibiliza informações para divulgação via Internet.

Conclusão

Apesar das dificuldades de implementação, treinamento e mudança cultural, certamente o investimento em tecnologia da informação apresenta uma relação custo benefício muito favorável, além dos ganhos com aspectos intangíveis, como o nível de serviço.

(*) é gerente da IMAM Consultoria. É autor de diversos livros e instrutor de cursos relacionados à área de logística.

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