ARTIGOS E SÉRIES - Revista Logística e Supply Chain

As lições de mais uma missão ao Japão

IMAM — Fri, 28 Jun 2024 12:31:37 +0000

Há muito o que aprender no Japão pós-crise de 2008 e dos recalls da Toyota

Entre os dias 8 e 21 de outubro, um grupo de executivos brasileiros viajou para o Japão com um único objetivo: “aprender”! E é esse ob-jetivo que resume a jornada de 39 missões de estudos realizadas no Japão que o Instituto IMAM vem fazendo ao
longo de sua existência.
A 39ª Missão tinha como roteiro passagens por Osaka, Kyoto, Nagoya e Tóquio para conhecer diversas empresas consideradas “benchmark” em suas áreas de atuação e com inúmeras possibilida-des de aprendizado. Esse grupo multidis-ciplinar seguiu para o Japão orientado pelo coordenador da Missão, Jorge Ninomiya. Já no início da viagem era vi-sível que cada participante buscava um “aprender” diferente: alguns se inteirar das ferramentas utilizadas e consolidar conhecimentos; outros com o simples intuito de “enxergar”.Algumas questões motivaram os par-ticipantes a buscar o melhor “aprender”:

• Entender como um país com uma história e situação pós-guerra se tornou uma das maiores potências econômicas do mundo;

• Compreender como um país com uma proporção de espaço 23 vezes menor que o Brasil e uma população de 120 milhões de pessoas consegue manter uma disciplina invejável;

• Verificar, na prática, a aplicação das técnicas japonesas;

• Entender como a cultura de um povo interfere nas empresas.

Visitas ao chão de fábrica

Com muitas perguntas e a imensa vontade de buscar novos conhecimentos, o grupo iniciou as visitas técnicas, que compreenderam desde empresas com tecnologia de ponta até outras com equipamentos antigos, porém altamente eficientes. A partir daqui, acompanhe o depoimento do supervisor de com-petitividade da CBC, Marcos Manoel Lopes Junior, um dos participantes da viagem:

Diário da viagem

Nossa jornada do aprender come-çou pela Panasonic, com seu modelo tecnológico e futurista que nos mos-trou a velocidade com que as ino-vações e as integrações tecnológicas estão acontecendo no nosso dia a dia.
Simplesmente em um aparelho de TV podemos integrar todas as nossas necessidades, sendo elas produtividade, qualidade de vida e segurança.

Panasonic

Uma política ambiental sustenta as ações e o desenvolvimento da Pana-sonic, que desenvolve uma tecnologia para lançar um produto que deve apre-sentar rendimento melhor nos itens re-síduos gerados e consumo de energia.
Esse programa tem o nome de “Ecoi-deas” e busca conscientizar os clientes a escolher produtos sustentáveis, bem como estimular que cada pessoa faça uma “Ecoaction”, afinal: “a Panasonic está preocupada com o futuro das pes-soas. E você, o que está fazendo para contribuir?”. Essa foi a mensagem que aprendemos na visita ao Panasonic Te-chnology Center.

Daiwa House

A Daiwa House é uma empre-sa que constrói casas pré-montadas para ser erguidas em apenas um dia, considerando que em cada casa da marca estão presentes cerca de 300 a 400 mil componentes, dependendo do modelo escolhido pelo cliente. A empresa atualmente tem 60 colaboradores efetivos em postos de liderança e engenharia. Os demais, que trabalham nas áreas produtivas, são terceirizados e especializados em diversas funções.
Isso faz com que a empresa tenha um “turnover” menor que 1% ao ano.
Ao visitar suas células de produ-ção, pudemos observar a padronização do sistema e a perfeita distribuição das atividades para a montagem de kits de acordo com os pedidos dos clientes. A empresa opera com um sistema “make to order” para facilitar o processo de produção, uma vez que a possibilidade de escolha na hora da compra para o cliente é bastante diversificada. Para auxiliar nesse processo altamente sin-cronizado, um eficiente sistema logís-tico faz a distribuição dos produtos manufaturados: para cada casa são feitas, em média, 13 remessas de com-ponentes, sendo que cada remessa está organizada na sequência exata em que as peças serão montadas.
No final da visita pudemos ana-lisar e experimentar as tecnologias utilizadas pela Daiwa. O sistema de-senvolvido para absorver os tremores e impactos gerados por um terremoto, por exemplo, comprovaram a qualidade do produto e sua durabilidade, que é de em torno de 100 anos.

Sharp

No Sharp Technology Center (show-room da empresa) conhecemos um pouco de sua história e de como seu fun-dador, Tokuji Hayakawa, iniciou suas invenções, como a fivela serrilhada para cintos, que é utilizada até os dias de hoje, as lapiseiras e suas inovações pos-teriores relacionadas ao rádio, à televi-são, à calculadora, à bateria solar, entre outras inúmeras. A Sharp sempre esteve na constante busca por inovações, fato que a tornou uma referência no mercado tecnológico.

Toyota

Na Toyota Motors a expectativa era enorme, e pudemos comprovar na prática o TPS (“Toyota Production System”, Sistema Toyota de Produção). Ele estava realmente aplicado e com uma susten-tabilidade invejável.
Constatamos que a flexibilidade está instalada em todos os conceitos utilizados pela empresa, desde as au-tomações inteligentes, que possibilitam a soldagem de diversos modelos em sequência, até as operações de montagem, que têm um sistema de abas-tecimento extremamente eficiente re-alizado por operadores logísticos res-ponsáveis pela entrega dos materiais necessários e montagem dos kits que serão entregues nas próximas rondas de abastecimento dos rebocadores. Verificamos alguns AGVs na linha de montagem com a função de fazer os roteiros dos carros nessas linhas e entre-gar peças em sequenciamento, como as portas dos veículos. Além desse sincro-nismo, os operadores contam com um sistema “pick by light” (separação por luz).
De acordo com o modelo de car-ro que será montado, diversas lâmpadas acendem informando o número de pe-ças necessárias para realizar aquela de-terminada montagem. Os “poka yokes” (dispositivos à prova de erros) estão pre-sentes em todos os lugares. Um exemplo simples é uma luz que informa se o tor-que da parafusadeira está correto.
Ao longo da visita pudemos vivenciar um operador acionanda a famosa “cordinha” presente ao lado da linha.
Automaticamente um andom amarelo foi acionado e um operador se apresentou no local para auxiliar. Após alguns segundos, o problema foi solucionado e a corda novamente acionada, voltando à luz verde. Caso o problema não fosse sanado dentro do “takt time”, a luz mudaria para vermelha e outros trabalhadores, de outros níveis, iriam ao local para ajudar a solucionar o problema.
A Toyota nos ensinou o quão im-portante é a disciplina e a necessidade de tratar um problema, por menor que ele seja, com a intenção de buscar sua causa raiz.

Toyoda Gosei

Já a Toyoda Gosei Logistic, empre-sa responsável por realizar o abastecimento de componentes utilizados pela Toyota, opera com um sistema puramente manual de kanban e tem uma organização e um sistema de gerencia-mento dos estoques no estilo japonês.
A empresa faz 228 entregas diárias de aproximadamente 24 mil kanbans com caminhões terceirizados. Para atender toda essa demanda conta com um sistema eficiente de recebimento e expedição de materiais, com um fluxo de materiais bem definido, viabilizado por dois transportadores contínuos que integram os três andares do centro de distribuição. Os kanbans são emitidos em uma frequência de

28 minutos tan-to para expedição quanto para as solicitações de produtos aos fornecedores.
Todo esse sincronismo realizado pelo kanban possibilita que a empresa garanta o fornecimento de peças para a Toyota com apenas um dia e meio de estoque no centro de distribuição.

Mazak

A Mazak impressionou a todos com seu excelente programa “5S”, que é notório ao visitar a planta. Além disso, a tecnologia de seus equipamentos e suas aplicações traduzem o potencial de seus produtos. Ela é classificada como “fábrica de máquinas operatrizes”, concei-to que denomina que os equipamentos por ela fabricados são utilizados para fabricar outros equipamentos.
Ao acompanhar o fluxo do sistema “make to order” da Mazak, observamos que não há estoques intermediários; todos os materiais são puxados a partir de uma solicitação do cliente, e o nível de automação utilizado faz com que a empresa reduza os custos de fabricação.
Aprendemos com a Mazak a vantagem que as tecnologias trazem, se aplicadas de forma correta.

Makita

Para entender como uma empresa se mantém sólida em um mercado compe-titivo, visitamos a Makita, que atua no segmento de ferramentas manuais profissionais e tem uma concorrência mundial bastante significativa. Lá verificamos a aplicação de diversas técnicas japone-sas, porém seu diferencial está nas suas células de montagem, que são altamen-te eficientes com um ritmo de produção bastante acelerado e bem definido.
As bancadas modulares, montadas com componentes flexíveis e sobre rodízios, possibilitam a melhoria contínua por meio dos kaizens, que são sugeridos pelos próprios colaboradores. O operador tem todos os instrumentos necessários para realizar suas atividades e praticamente não precisa se locomover para realizá-las. Esse sistema garante que todos os equipamentos estejam dentro dos padrões de qualidade e favorece a aprendizagem contínua dos colabora-dores, tornando-os multifuncionais.

Denso

Ao entrar na Denso Gallery já per-cebemos o que iríamos encontrar na vi-sita à fábrica: mais uma vez um “show” tecnológico integrado por um sistema eficiente de produção. E não foi dife-rente: dentro da fábrica estão presentes 23 AGVs que, a todo momento, estão movendo componentes para as células de montagem, que operam em um ritmo acelerado produzindo painéis de instrumentação com alta tecnologia. É feita uma inspeção em 100% dos itens produzidos, garantindo assim a quali-dade do produto final.
Um grande choque foi verificar um grupo demarcando o piso com fitas coloridas. Não era apenas uma simples demarcação de 5 “S”, mas sim um gru-po de melhorias redesenhando o layout da linha que estava ao lado, ou seja, realizando mais um kaizen. A Denso nos ensinou o valor do “aprender fa-zendo”. Com métodos simples, os tra-balhadores melhoram a cada momento seus produtos. Esse conceito vem da universidade corporativa que a Denso tem dentro de sua planta, a qual dis-semina os conceitos de produtividade, qualidade e segurança.

Rumo a Tóquio

No sábado pela manhã, antes de dei-xar a cidade de Nagoya rumo a Tóquio pelo trem-bala, visitamos o Museu do Grupo Toyota, na região central. O local foi a primeira tecelagem que deu origem mais tarde aos famosos teares Toyoda (com “d”) e que depois transformou-se numa “escola”, pois lá encontram-se fundição, forjaria, estamparia e usina-gem, todas as áreas tanto com velhos como novíssimos equipamentos. Tam-bém está exposta a evolução de todos os principais modelos de automóveis.
Vídeos ilustrando essa evolução estão espalhados pelo museu em vários idiomas. É uma visita inesquecível para os apaixonados pela metalurgia.

Muratec

Na Muratec, outra empresa do seg-mento de máquinas operatrizes, pode-se analisar as questões que muitas ve-zes são dúvidas e incertezas para nós, ocidentais, como: “automatizar ou não algumas técnicas japonesas, como o sequenciamento e o kanban?”. Na Mura-tec verificamos que essa automação é extremamente viável quando o sistema já está bastante amadurecido.
A empresa atualmente produz seus componentes através de um sistema eletrônico que faz os sequenciamentos para cada operação: o tempo “takt” e os procedimentos de montagem aparecem em um telão no meio das células de manufatura. Além disso, para melhorar o sistema de abastecimento, a empresa conta com um sistema informatizado integrado com um dos mais altos transelevadores (50 m) do mundo (veja edição 243 da revista INTRALOGÍSTICA, de dezembro de 2010), que atualmente estoca os kits utilizados para a montagem de seus equipamentos. No momento, a empresa vem trilhando um caminho de informatização, porém a gestão visual, os quadros de habilidades e os kaizens são as ferramentas mais utilizadas.

SMC

A SMC mostrouse uma referência na aplicação de algumas técnicas japonesas e na organização de seus processos. Com mais de 520 mil produtos, a SMC possibilita ao cliente a entrega de componentes em apenas um dia, se estes estiverem entre os 11 mil produtos padronizados da empresa ou em até cinco dias, se for um item especial com componentes em kanban. Esse é o diferencial competitivo da empresa que a faz obter cerca de 60% do “market share” no Japão e em torno de 30% do mercado mundial.
A qualidade é garantida por meio de um processo simples de fazer os materiais que são solicitados via kanban de duas caixas. Para facilitar ainda mais, no meio das células de manufatura há um posto do PCP que é responsável por emitir

on line os pedidos dosclientes, que são agrupados de acordo com os produtos e direcionados às células para serem produzidos através de um sistema de cores que trata apenas do “today” (hoje) e do “tomorrow” (amanhã). Aprendemos com a SMC que talvez nós, ocidentais, tenhamos certa tendência de querer complicar as coisas por não gostar do simples. Komatsu A Komatsu tem um complexo parque de fabricação de máquinas para construção e mineração na região de Osaka, já visitado pelas missões do IMAM em outros anos. Porém, nesta edição, visitamos outra fábrica, a de empilhadeiras e rebocadores, denominada Komatsu Utility (veja reportagem na Revista INTRALOGÍSTICA edição 243, de dezembro de 2010). A empresa tem um modelo de produção baseado em linhas de montagem e podese verificar um forte senso de desenvolvimento de produtos focado nas necessidades dos clientes e visando à sustentabilidade ambiental.
Na produção, uma placa resume a excelência da empresa: “A força no Gemba é a força de sempre manter o kaizen”. Em sua linha de montagem de empilhadeiras encontramos todos os conceitos do sistema lean com uma logística de abastecimento eficiente, uma padronização das atividades bem definida e o essencial: todas as atividades visando à sustentabilidade.

Ricoh

A Ricoh é uma empresa do seg-mento de equipamentos para impres-são que chama a atenção pelos tra-balhos e esforços dispensados para a constante melhoria da qualidade de seus produtos. Um forte aliado para esse objetivo é o sistema de produção desenvolvido internamente: a em-presa monta suas copiadoras com o conceito de linha de montagem, inte-grando algumas células de manufatu-ra dentro da linha para possibilitar a montagem de subkits.
A disciplina presente no pro-cesso de produção é decorrente do forte programa de treinamento da empresa, que está baseado no mapa de carreira corporativa, que tem uma visão de habilidades e treinamentos para um período de 25 anos dentro da empresa.

Bridgestone

Para finalizar o programa visita-mos a Bridgestone, que nos mostrou um sistema robusto e ambiental para produção de pneus que atenda as constantes mudanças e necessidades do mercado. A empresa tem um pro-grama invejável de sustentabilidade ambiental, sendo toda a sua energia gerada através de fotocélulas ou gás natural, diminuindo assim a emissão de CO2 no ambiente. Nessa fábrica são produzidos pneus para automóveis (inclusive Fórmula 1) e aviões Imagine uma fábrica de pneus, que emprega muitos materiais em forma de pó, como enxofre, sílica e negro de fumo, todos que podem sujar o am-biente. Mas o que se viu nas instala-ções da Bridgestone foi uma empresa limpa, sem poeira e bem organizada, tudo nos padrões “5S”.

O que aprendemos

A Missão de Estudos no Japão não nos traz apenas aprendizados tangí-veis, mas também pessoais e culturais.
Ferramentas e técnicas japonesas de produção já estão disseminadas por todo o planeta. Elas não funcionam em muitas empresas ocidentais por-que nós, ocidentais, não gostamos do simples, deixamos de lado alguns valores essenciais e porque somos tão individualistas.
Para definir meu aprendizado, resumo essa missão em apenas uma palavra: humildade. Voltei do Japão com a humildade que o povo japonês nos ensina e que precisamos ter para responder a essas perguntas e traçar um novo rumo em nossa vida.

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Conferência discute transporte brasileiro de carga

thais — Sun, 23 Jul 2023 14:19:40 +0000

A análise sobre o futuro da participação de cada modal na matriz de transporte de carga nacional e os desafios para a intermodalidade nortearão as discussões do programa de conferências da Intermodal 2014, que ocorrerá durante a 20ª edição da Intermodal South America, entre os dias 1 e 3 de abril, no Transamerica Expo Center, em São Paulo (SP).

A UBM Brazil, organizadora da Feira, firmou parceria com entidades especializadas do setor para reunir especialistas e formar painéis representativos de cada segmento de atuação, dando assim grande destaque temático para a conferência. O Comus (Comitê de Usuários dos Portos e Aeroportos do Estado de São Paulo), o Inbrasc (Instituto Brasileiro de Supply Chain), o Centronave (Centro Nacional de Navegação) e a Abtra (Associação Brasileira de Terminais e Recintos Alfandegados) já confirmaram parceria com o evento e contribuíram para a definição de temas de cada painel, além de indicar seus mais qualificados profissionais para ministrá-los.

“Nossas parcerias reforçam ainda mais o potencial estratégico da Intermodal South America. Com a participação de especialistas de entidades amplamente reconhecidas pelo mercado, promovemos o debate de questões pertinentes e atuais em cada área dos modais, e reforçamos ainda mais o papel do evento como um pólo fomentador de diretrizes para as empresas do setor de logística e comércio exterior”, afirma o gerente da Feira, Ricardo Barbosa.

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Visão no fim do túnel

gab — Tue, 03 Nov 2015 11:42:10 +0000

Sistemas modernos de identificação de embalagens de múltiplos lados são usados para ler informações de endereços escritas a mão ou por máquina, identificar códigos de barras e códigos bidimensionais, medir volume e peso e permitir correções manuais de informações incompletas de endereços feitas em terminais de vídeo-codificação.

Além disso, os sistemas modernos também podem ser programados para detectar “espaços vazios” para sistemas automáticos de impressão e aplicação. Esses sofisticados sistemas têm características avançadas como:

Identificação de informações e códigos de endereços: câmeras de varredura linear de alta velocidade identificam texto e códigos de barras em altíssimas velocidades em todos os seis lados da superfície de um item. Dessa forma, a posição da embalagem não faz nenhuma diferença. Estes sistemas são utilizados para reconhecimento óptico de caracteres (OCR) e de códigos mesmo por trás de camadas de plástico ou embalagens termorretráteis. As imagens podem ser registradas em larguras de até 1 metro nos equipamentos de classificação, a uma distância focal de 1,5 m e velocidades de até 180 m por minuto. Os túneis de varredura utilizam uma unidade com um único sensor com uma câmera de varredura linear de alta resolução, foco automático dinâmico e iluminação por LEDs. Os cabos de fibra óptica transmitem os dados digitalizados em vídeo para análise em computadores de alto desempenho.

Medição de volume: o cálculo do volume da embalagem às vezes é usado para automatizar as faturas. Além disso, os dados coletados podem ser usados na otimização de processos logísticos, como por exemplo no carregamento. Os sistemas de medição de volume podem medir todos os itens de um frete quanto às máximas dimensões de comprimento, largura e altura. Com o uso destes dados, os sistemas podem calcular o menor espaço cúbico possível que acondicionará o carregamento. Os sistemas avançados conseguem medir embalagens pequenas de até 5 x 5 x 5 cm ou grandes de até 150 x 80 x 80 cm (C x L x A) com uma acurácia de ± 0,50 cm.

Codificação de vídeo: o que dizer das “falhas de leitura” ou de itens que não podem ser lidos automaticamente? Os túneis de varredura usados nas estações de codificação de vídeo atingem um índice de identificação próximo de 100%. Mesmo endereços que não foram lidos por máquina ou que não foram totalmente identificados podem ser transferidos por uma rede inteligente de alta velocidade para os terminais de codificação de vídeo, onde as informações podem ser incluídas on-line ou off-line. A codificação de vídeo on-line significa que as informações são incluídas de imediato e disponibilizadas para classificação e demais processamentos. A codificação de vídeo off-line significa que os dados são necessários para o banco de dados e não para a classificação ativa e portanto são codificados para o processo posterior em ‘batch’. A imagem pode estar disponível no terminal de codificação de vídeo em menos de 300 m. Podem ser processadas até 1.000 encomendas por hora. Como os próprios túneis, as estações de codificação de vídeo podem ser ampliadas em múltiplas estações.

Pesagem em linha: as balanças dinâmicas em movimento determinam o peso das embalagens a velocidades de saída de até oito por segundo sem interromper o fluxo de materiais ou limitar o fluxo. Se forem transportadas embalagens muito longas, pode ser usado um sistema de balanças duplas em que as duas superfícies de pesagem podem ser combinadas – duas unidades de pesagem de diferentes tamanhos podem ser instaladas em linha para pesagem de embalagens entre 85 gramas e 60 kg.

Armazenagem de dados de comprovação: os dados acumulados, tais como volume, informações de endereço ou códigos de barras, podem ser passados para uma unidade concentradora de dados ou de armazenamento de dados de comprovação.

Os clientes querem cada vez mais ter informações adicionais sobre suas encomendas e saber se suas embalagens foram embarcadas dentro do prazo e em boas condições. A capacidade de armazenar as imagens reais e apresentar a prova aos clientes quando solicitado satisfaz a consulta dos clientes mais exigentes. Isto dá tranquilidade ao usuário e a seus clientes: o usuário gera dados confiáveis e consegue automatizar por embalagem individual; os clientes sabem que ninguém poderá alterar as leituras depois que tiverem obtido e os dados não poderão ser manipulados e o armazenamento dos mesmos é garantido.

Detecção de espaços vazios: em algumas aplicações, como a consolidação de encomendas, os usuários podem querer aplicar automaticamente uma nova etiqueta ou símbolos em uma encomenda antes da expedição. Nestes casos, deve-se garantir que a nova etiqueta não seja aplicada sobre qualquer outra informação ou mesmo etiqueta. A “detecção de espaços vazios” é uma opção com as modernas câmeras de varredura linear. O sistema de câmeras verifica as áreas vazias da superfície da embalagem e envia esta informação a um sistema automático de impressão e aplicação de etiquetas.

Interfaces: as interfaces do túnel de varredura evoluíram e hoje oferecem conversam com uma ampla gama de sistemas de controle de classificadores. Isto cria a base para a integração aos sistemas de movimentação de materiais existentes.

Os túneis de varredura ajudam os embarcadores a atingirem três de seus objetivos mais desejados: prestação de contas, garantia da qualidade e aumento da produtividade.

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Do tático para o estratégico

gab — Tue, 03 Nov 2015 11:37:20 +0000

Empresas chinesas de NVOCCs investem para atender a cadeia de suprimentos de ponta a ponta.

Hong Kong e Xangai são as sedes de um grupo de NVOCCs (operadores de transporte sem embarcação) que estão se expandindo de suas bases de operações táticas. De Well, Scanwell, Topocean, City Ocean e Hecny são empresas que cuidam de cerca de 100.000 unidades equivalentes a vinte pés (TEU) por ano.

Além das capacidades de NVOCC, elas estão envolvidas em vários graus nas atividades de cargas aéreas, armazenagem com valor agregado e transporte terrestre. Esta “Logística pelo Mundo” vai centrar em duas empresas: a De Well e a Scanwell. As duas são fortes NVOCCs. Cada uma possui um conjunto de ofertas exclusivas. As duas estão se expandindo nas soluções de gerenciamento de pedidos de compras e da cadeia de suprimentos de ponta a ponta.
De Well

A De Well tem duas atividades baseadas em Xangai. Como NVOCC, ela trata de 130.000 TEUs por ano: 80% são para os EUA. Sua segunda atividade são operações de depósitos de contêineres. Cinco depósitos são operados em Pudong e Yangshan para armazenagem e fornecimento de contêineres aos caminhoneiros para embarques de exportação.

A atividade de NVOCC é 60% DDP (entregue com taxa paga) e 40% FOB (posto a bordo). Time Yang, proprietário da De Well, busca agressivamente expandir a atividade de FOB, pois acredita que a expansão da atividade levará a mais contatos com os tomadores de decisão baseados nos EUA e maiores oportunidades de gerenciamento das cadeias de suprimentos. Cerca de 40% dos negócios da De Well é de vestuário e outros artigos têxteis. O restante é um misto de mercadorias gerais. Porém, assim como suas concorrentes chinesas, a De Well é excluída das mercadorias mais lucrativas e de maior valor, incluindo produtos eletrônicos.

Para expandir suas capacidades de gerenciamento da cadeia de suprimentos, a empresa comprou um armazém recém-construído em Rancho Dominguez na Califórnia (EUA) e contratou um ex-gerente de suprimentos do Walmart. A De Well tem uma sólida operação em Los Angeles, Califórnia. A TI própria da De Well é adequada para os volumes atuais. O sistema automatizado de manifestos (AMS) dos EUA é feito em Xangai.

As margens brutas no segmento de mercado de NVOCC da De Well da China para os EUA são inferiores a 10% em contraposição ao padrão tradicional do setor na Europa, de 20%. A De Well compra capacidade substancial de 14 transportadoras marítimas de contêineres. Algumas cargas inferiores a um contêiner (LCL) são consolidadas e parte considerável do espaço da De Well é revendida para outras empresas de agenciamento de fretes.
A outra atividade da De Well, o gerenciamento de depósitos, lida com volumes e lucros maiores. Em seus cinco locais em Xangai, a De Well armazena e repara contêineres para todas as transportadoras marítimas de contêineres que passam pelos portos de Pudong e Yangshan. Os depósitos operam ininterruptamente e processam 21,4 milhões de contêineres por ano. Além disso, a De Well opera 150 cavalos mecânicos fora dos três depósitos de Pudong. As operações de transporte por caminhão da De Well entregam e apanham as cargas operando ao lado de uma infinidade de outras operações chinesas de transporte por caminhão. A expedição das operações por caminhão fica em Pudong 1, a maior instalação. Todos os caminhões da De Well são equipados com GPS e radiocontrole.

Em Pudong 1 são armazenados 10.000 contêineres de uma só vez. Eles normalmente são colocados em pilhas de sete. Os locais dos contêineres são mantidos usando um software de controle de pátio sem fio.

A De Well inspeciona todos os contêineres e repara cerca de 700 por dia. Seis carregadores laterais Kalmar são usados para movimentar os semirreboques nas cercanias. Cada unidade fica no sistema de controle do pátio.

Além do depósito de contêineres e das operações do terminal de transporte por caminhão, em Pudong 1 também é feita a armazenagem: 120 funcionários estão envolvidos nas operações de inspeção e montagem de kits. Um WMS próprio é usado para o controle do armazém.

Os motoristas não pertencentes à De Well pagam pelo uso dos contêineres. São dados sete dias de prazo para cada contêiner. Além da abertura do armazém na bacia de Los Angeles, Time Yang continua à procura de um operador logístico certo nos EUA para comprar e expandir sua empresa. Em 19 anos, ele fez da De Well uma empresa bem-sucedida e aos 47 anos de idade ainda pode fazer muita coisa.

Scanwell

Adam Ho iniciou a Scanwell em Hong Kong há 28 anos. Além das suas operações de NVOCC, a Scanwell Hong Kong lida com 40.000 toneladas de frete aéreo por ano. Cerca de dois terços destes embarques são vestuários para clientes como a J. C. Penney. Além disso, Hong Kong gerencia o transporte e a distribuição por caminhões dentro da República Popular da China para empresas como a Tyco Electronics. Uma mercadoria importante para distribuição é o vinho – a maioria armazenada na NISKO, uma empresa parceira. A Scanwell mantém contratos com 15 transportadoras marítimas de contêineres em Hong Kong.

A Scanwell lida com mais de 100.000 TEUs de exportação por ano. 60% vão para a América do Norte e 40% para a Europa. Vestuário é o principal produto movimentado a partir de Xangai. Embora Xangai movimente um volume considerável de frete aéreo, lá é o principal local de embarques marítimos da Scanwell.

Tanto a De Well como a Scanwell são operadoras logísticas chinesas sólidas, porém diferentes, com base em NVOCC. Elas fazem parte de um pequeno grupo de empresas chinesas que poderão crescer significativamente ao longo dos próximos anos de forma orgânica ou através da aquisição de empresas americanas. Ao mesmo tempo, elas são candidatas atraentes para diversas empresas americanas que desejam atender às cadeias de suprimentos globais.

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Empilhadeiras operam sozinhas?

gab — Tue, 29 Sep 2015 17:05:17 +0000

Já não é de hoje que operações em armazéns e centros de distribuição estão sendo automatizados no Brasil. E este cenário intensificou-se nos últimos anos, pois a viabilidade técnica se juntou a viabilidade econômica, o que provocou uma verdadeira onda de automação.

Transelevadores, transportadores contínuos, sorters, sistemas de separação automática, “shutte”, “A Frames” estão mais populares nas empresas brasileiras e, neste cenário, soluções tradicionais também se transformam para competir nesta nova realidade.

Há tempos se fala nas empilhadeiras automaticamente guiadas, mas, por diversas razões, elas não ganharam espaço nas operações de movimentação e armazenagem (intralogística). Um dos principais motivos, tema deste artigo, é a tecnologia da informação que hoje se encontra suficientemente desenvolvida para atender todas as exigências de operações em fábricas e armazéns.

Softwares para Empilhadeiras AGVs

A tecnologia de informação para automação de empilhadeiras “convencionais” se apoia basicamente em dois tipos de softwares: softwares de gerenciamento da operação e softwares de navegação.

1.Software de gerenciamento da operação: os softwares de gerenciamento de AGVs são responsáveis pela gestão de todos os veículos (empilhadeiras) automáticos de acordo com as ordens de serviço estabelecidas pelo sistema.

A ordem de movimentação fornecida para a empilhadeira já é desenvolvida de forma a otimizar a rota entre origens e destinos. O que sempre foi muito comum na área de transporte, com os roteirizadores, agora é possível com as empilhadeiras, priorizando cada ordem de operação e seguindo determinados critérios, como o percurso mais rápido, o caminho mais curto etc. Softwares de gerenciamento de empilhadeiras automaticamente guiadas mantém o controle de cada veículo no sistema, visando uma operação com alta produtividade e segura na fábrica ou armazém. Graças aos algoritmos desenvolvidos para otimização de rotas, o trajeto mais econômico para todas as operações pode ser calculado.

O sistema ainda contém funcionalidades de supervisão das condições operacionais, com intuito de identificar eventuais problemas e agir da forma mais adequada em função de rotinas pré-estabelecidas (“Planos B”). Esta característica de roteirização dinâmica, dentro de fábricas ou armazéns, permite à empilhadeira automaticamente guiada desviar de um corredor bloqueado para uma rota mais rápida, mudando seu percurso para sair de uma zona altamente congestionada (isso influencia a rota “ideal”). Esse tipo de funcionalidade do software de gerenciamento elimina a incidência de gargalos e otimiza o fluxo global dos veículos na busca de maximizar a produtividade.

Além disso, o sistema gerencia também os horários de carregamento de bateria, o que permite recarregar a bateria do veículo em um período (tempo) programado ou quando o AGV não tiver trabalho.

Vale destacar aqui que o software gerencia toda essa operação, porém de acordo com um desenho de processo operacional previamente estabelecido, de forma lógica e coerente pela equipe do projeto logístico.

Atribuindo para a empilhadeira automaticamente guiada o trabalho certo, no momento certo, tem-se a chave para um sistema bem equilibrado e de alto desempenho.

Sistemas de gerenciamento de empilhadeiras automáticas também se preocupam com o princípio de “buscar continuamente tarefas e atribuí-las aos equipamentos mais adequados para o trabalho”. Isto significa que a equipe de projeto deve quebrar alguns paradigmas das operações com operadores, tais como: manter um estacionamento centralizado para as empilhadeiras, operar em apenas um ou dois turnos, manter horários de almoço etc. Isso não vale para as empilhadeiras automaticamente guiadas.

Este software de gerenciamento dos veículos, embora possa trabalhar de forma independente, deve estar conectado obrigatoriamente com o WMS/ERP pois ele sozinho não gerencia todas as operações do armazém.

2.Softwares de navegação: toda a tecnologia para telemetria de equipamentos de movimentação em fábricas e armazéns possibilita a geração de uma infinidade de dados.
Os softwares de navegação para veículos automaticamente guiados são empregados para o controle e navegação de empilhadeiras em um determinado layout.

Com softwares de navegação, as empilhadeiras são capazes de se deslocar com precisão em corredores estreitos e posicionar cargas paletizadas em estruturas porta-paletes ou em outras soluções de estocagem.

É justamente a evolução da precisão destes sistemas que permite hoje adotarmos empilhadeiras automaticamente guiadas que realizam operações relativamente complexas e que não eram possíveis quando do lançamento destas tecnologias (ex.: estocar um palete a 10 metros de altura). Os sistemas de navegação se baseiam no software, mas dependem de sensores de navegação que informam em tempo real a posição das empilhadeiras. A partir destes dados precisos, o software calcula a posição correta da empilhadeira e assegura que a mesma é capaz de desenvolver determinada operação com rapidez e precisão.

Aqui também vale o alerta para as equipes de projeto envolvidas com essa tecnologia pois elas têm um papel fundamental: devem manter a mente aberta a fim de avaliar as oportunidades geradas pela informação precisa, em tempo real. Isso pode, por exemplo, mostrar que uma empilhadeira que tem 37 segundos disponíveis para a próxima tarefa teria condições de fazer um reabastecimento de uma área de picking, na busca de uma maior produtividade. Graças aos dados gerados pelos softwares de navegação pode-se também identificar melhorias no layout na busca de maior desempenho.

Existem inúmeras tecnologias para medir, de forma precisa, o real posicionamento da empilhadeira. O atual método e o mais preferido ainda é a navegação a laser, mas existem vários outros tipos de sensores para que sejam adotados onde o laser não tem um bom desempenho.

Estudo de caso

De acordo com estimativas da IMAM, existem mais de 100 mil veículos automaticamente guiados implementados em todo o mundo mas, mesmo assim, esta tecnologia ainda carrega o status da inovação.

Inovação pressupõe riscos e isto é que move os últimos projetos da IMAM Consultoria que viabilizaram este tipo de tecnologia. Entre eles, o primeiro caso de empilhadeiras automaticamente guiadas para operação em alturas superiores a 10 metros foi viabilizado no Brasil em 2014, porém ainda aguarda a recuperação da economia para ser implementado.

Em geral, as empresas podem apostar em projetos desta natureza pois a tecnologia da informação já atingiu um nível de excelência para viabilizar tais soluções.

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Vestido para o sucesso

gab — Tue, 29 Sep 2015 16:56:03 +0000

Tradicional empresa de aluguel de trajes de casamento na Europa, o Grupo ACS estava enfrentando um desafio conhecido por muitos negócios que experimentam um rápido crescimento – quando e como fazer um upgrade das instalações do armazém para lidar com a crescente demanda sem interromper as atividades e sem causar a insatisfação do cliente.

A empresa começou suas atividades no início de 1990 como uma cadeia de lojas de moda masculina de sucesso no oeste da Escócia e diversificou as atividades passando a fazer o aluguel de roupas tradicionais escosesas (“Highland Wear”) em uma de suas lojas em Glasgow. Essa atividade se mostrou bem sucedida e o Grupo logo passou a fornecer para outros varejistas na região e acrescentou as roupas formais e uma vasta gama de acessórios à sua linha de produtos. Agora o ACS é o maior grupo de aluguel de roupas de gala na Europa. A sua marca, Cameron Ross, é disponibilizada por uma rede de revendedores.

Tony Burns, Diretor de Operações do ACS, afirma: “O nosso sistema original de separação de pedidos tomava tempo pois os paletós, as calças e os coletes tinham que ser separados manualmente. Os acessórios –– como as camisas, gravatas e sapatos –– também eram separados à mão. À medida que os volumes aumentavam, se tornou muito difícil suportar o alto nível do serviço ao cliente pelo qual o ACS era muito respeitado”.

A automação foi a resposta
A princípio, a empresa pensou em aumentar a área de embalagens, mas o problema era que quanto mais linhas de produto tivesse, mais os operadores tinham que andar para separar um conjunto completo, o que é ineficaz e leva a erros. Por isso, a automação do processo era a única resposta.

“Visitamos vários fornecedores antes de escolher a Dürkopp e seu sistema Adapter Roll de transportadores contínuos aéreos. Outro problema era de timing: os meses mais movimentados para casamentos, bailes de formatura e eventos universitários vão de maio a setembro, portanto não podíamos ter quaisquer interrupções durante esse período. Isso significava que a Dürkopp não poderia iniciar a instalação do sistema aéreo de transportadores contínuos no novo CD, em Lanarkshire, até dezembro, mas eles deveriam terminar em abril do ano seguinte, em tempo para a temporada de pico”, explica Tony.
Agora os clientes podem entrar em uma das lojas, ver e pedir peças de vestuário por meio de um sistema “touch screen” (tela sensível ao toque). Também é possível verificar, em tempo real, se o tamanho e a cor do produto que desejam estão disponíveis, agendar uma prova gratuita e também pedir conjuntos completos para a festa de casamento em um único processo.

Para uma flexibilidade adicional, os clientes também podem navegar pelo site da Cameron Ross onde há uma ferramenta interativa que lhes permite montar o conjunto on-line, misturar e combinar os acessórios de acordo com seu estilo individual.

O sistema Dürkopp permite que a ACS rastreie quaisquer peças de vestuário utilizando a tecnologia RFID. Quando chega um pedido, o WMS (“warehouse management system”, sistema de gerenciamento de armazéns) da ACS se comunica com a tecnologia de controle Dürkopp. O sistema da Dürkopp primeiro verifica a disponibilidade do conjunto nos sete estoques dinâmicos – cada um mantém 5.000 itens – utilizando etiquetas RFID para a separação e monitoramento. As peças de vestuário depois são liberadas para a etapa de triagem rápida.

Aqui elas são classificadas automaticamente na sequência dos pedidos dos clientes e se juntam a quaisquer itens que foram separados em outras áreas. O processo ajuda a garantir que o ACS possa satisfazer os pedidos de última hora, que são despachados em entregas no dia seguinte ao revendedor. O sistema também permite que o ACS priorize as peças de vestuário devolvidas para verificar quais precisam ser lavadas primeiro para que o tempo necessário antes de alugar a peça novamente seja significativamente reduzido.

“O investimento em tecnologia significa que agora podemos selecionar até 1.000 conjuntos por hora,” acrescenta Tony. “Além disso, ele tem simplificado o processo de pedidos, pois agora a coordenação das roupas para festas de casamentos não poderia ser mais fácil – mesmo que os padrinhos estejam em Edimburgo, as damas de honra e pajens em Belfast, o pai da noiva em Birmingham e o noivo em Londres!”.

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Contagem anual

gab — Tue, 29 Sep 2015 16:50:55 +0000

Um grande número de empresas ainda faz o inventário físico anual à moda antiga. É uma prática que prevalece embora ainda tenha suas desvantagens, dizem os especialistas em gerenciamento de estoques.
Um erro comum na contagem acontece devido aos tamanhos das embalagens. Se há cinco itens no pacote, você os conta como um item ou cinco?

Outra armadilha advém do lado enfadonho de passar um sábado contando item após item. É uma tarefa árdua e as pessoas tendem a perder o foco após um período de três ou quatro horas.
As contagens físicas anuais são imperfeitas, mas aqui vão algumas formas de melhorá-las:
● Limpe o armazém. No gerenciamento de estoques, a limpeza tem que ser imaculada – a exatidão na organização e no estoque geralmente caminha lado a lado. Caixas nos corredores, itens empilhados nos cantos, e teias de aranha no cabo da vassoura são, todos, sinais de uma péssima abordagem do gerenciamento de estoque.
● Faça alguma contagem antes do grande evento. Fazer algum trabalho com antecedência poderá facilitar o processo. No entanto, certifique-se de não desperdiçar tempo. Se você conta itens de alta rotatividade, a contagem mudará antes do inventário anual, forçando-o a contar duas vezes.
Uma medida mais sábia é contar os itens de baixa rotatividade com antecedência. Selecione a quarta parte de menos rotatividade do estoque, e conte essas SKUs. Nos itens contados, cole uma etiqueta grande fluorescente indicando a quantidade encontrada.
● Interrompa as vendas. Na véspera da contagem de estoque, interrompam seu negócio. Tentar contar o estoque em movimentação somente eleva o grau de dificuldade. Além disso, certifique-se de tirar das prateleiras o estoque com tickets impressos para a espera. Se você deixa o estoque vendido na prateleira, você acionará uma discrepância. Isto irá parar a contagem enquanto você corrige o problema. Coloque um aviso claro de “não contar” esse estoque.
● Monte as equipes de contagem com antecedência, não deixe isto para última hora. Se você o fizer, os funcionários inexperientes acabarão por ficar juntos e criarão um potencial problema na contagem.
Como evitar a contagem anual?
Os inventários físicos anuais “acarretam no fracasso”, as contagens de ciclo trimestral proporcionam uma medida mais exata e mais útil do que está nas suas prateleiras. Então, por que os inventários físicos persistem? Com frequência, é uma norma do contador ou do auditor que insiste na contagem física anual.
Fale com seu contador ou credor sobre as desvantagens das contagens físicas anuais e sobre as vantagens da contagem de ciclo trimestral. Os gestores especialistas sabem como lidar com o sistema. Em um típico inventário anual, o contador analisará os 20 ou 30 itens com o custo mais alto de venda de mercadorias. Isto lhe dará bastante tempo para se certificar que as suas contagens daqueles itens sejam exatas.
Infelizmente, o contador ignora o resto do inventário, permitindo que os problemas aí prevaleçam.
Uma abordagem mais inteligente: forme duas equipes de duas pessoas, fazendo um par com uma pessoa experiente com um funcionário que normalmente não lida com os estoques. Certifique-se de que todos sabem o papel que têm na equipe.
Para uma contagem mais exata, a pessoa experiente deverá contar os itens enquanto o novato faz os registros. Não cometa o erro de enviar o novato nas prateleiras. Isso, sem dúvida, leva a confusões sobre as unidades de medida e de embalagem.
Conte da prateleira para a folha de registro e não da folha de registro para a prateleira. Esta é uma abordagem típica, mas que pode falhar: o funcionário olha na folha de registro da contagem e chama um número de peça. O separador acha o item e dá a contagem. Isto provoca que você não veja a parte traseira da prateleira.
Uma abordagem melhor: olhe na prateleira, conte o item, e ache-o na folha de registro. Ao utilizar este método você pode descobrir “itens ocultos” que não são do estoque e/ou produtos que nunca foram devolvidos adequadamente.
Outra possibilidade é rodar a variação por unidades. Suponhamos que você tenha um estoque de R$ 40.000,00 de um único fornecedor e que faltem R$ 200,00. Soa bem, não é? Mas olhe mais de perto e a notícia não deve ser tão boa. Em alguns casos, a variação da contagem em unidades pode parecer uma montanha russa.
Portanto, olhe além do valor monetário dólares para a contagem de unidades. Se não o fizer, as suas vendas e a força do serviço de atendimento ao cliente denotarão que seu sistema de contagem de estoques e inventário carece de credibilidade.

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Estratégias para acurácia

IMAM — Fri, 28 Aug 2015 21:09:04 +0000

A acurácia no gerenciamento do inventário é crucial para manter altos níveis de produtividade e lucratividade.

A falta de acurácia no gerenciamento do inventário pode causar muita confusão no armazém e corroer os lucros. Existem algumas áreas que parecem ser as principais causas de erros no gerenciamento, porém existem soluções para corrigir estes problemas se reservarmos um tempo para procurá-los.

Pedido e compra de peças novas, contagem incorreta, inventário incorreto para completar um pedido ou um produto em demasia que possa ficar sem uso durante um longo período, são problemas que acabam com a acurácia do gerenciamento do inventário. Mas estes problemas podem ser corrigidos com algumas estratégias simples e algum tempo e esforço.

Definir e organizar

Quando um armazém tem vários produtos, é importante monitorar o que está em estoque. Isto pode ser feito registrando-se as informações do produto como, número do produto, uma breve descrição, o número do lote a que pertence e até mesmo a quantidade do produto que atualmente está em estoque. O registro destes dados ajuda a monitorar o que existe disponível, o que vai ser necessário em breve ou o que pode haver demais na época.

Dependendo de quantos produtos diferentes um armazém controla, seria bom determinar padrões máximos e mínimos para cada produto. Por exemplo, o produto A pode ser usado muito mais do que o produto B; portanto seria bom estocar mais produto A. Com isto em mente, os níveis de inventário não devem cair abaixo de 100 itens do produto A, porém nunca deverá ser mais que 200. O produto B pode ser um pouco diferente, pois ele é usado menos, então pode ser possível sobreviver com um mínimo de 50 itens e um máximo de 100. Seguindo estas diretrizes e manter-se fiel a elas ajudará a garantir a acurácia das contagens e garantir que os produtos sempre estejam disponíveis quando forem necessários.

Organizar o armazém de uma forma estratégica é outro modo de monitorar o inventário. Mais uma vez, dependendo do tipo de produto que há no armazém, pode haver muitas formas diferentes de fazer isso. Classificação dos itens por tamanho, cor, datas e quantidade são apenas alguns exemplos de como organizar o inventário no armazém. O uso de prateleiras e caixinhas também pode ser conveniente para estocar os itens com base em seus números de lotes para manter os itens semelhantes juntos. Todas estas medidas simples são econômicas e fáceis de implementar se forem reservados tempo e dedicação para realizá-las.

Soluções tecnológicas

As etiquetas de identificação por RFID são boas para gerenciar o inventário do armazém usando códigos de barras para rastrear os itens em todo o armazém em vez da contagem física. Observou-se que o uso da RFID no armazém pode aumentar a acurácia em mais de 27% em aproximadamente treze semanas. Outro excelente benefício do sistema de RFID é a capacidade de agilizar as contagens do inventário. Pesquisadores realizaram um estudo do volume de tempo necessário para contar o inventário usando RFID em comparação à contagem física das mercadorias. Em um inventário com 10.000 itens, o sistema de RFID levou aproximadamente duas horas para concluir; a contagem física do inventário levou 53 horas; isto representou uma redução de tempo de 96% na contagem do inventário. A maioria dos itens vistos nas lojas atualmente possui um código de barras associado a eles. Estes códigos de barras ajudam o comerciante a monitorar seu inventário.

O EDI (“eletronic data interchange”, intercâmbio eletrônico de dados), é outro método usado para gerenciar e manter a acurácia em vários armazéns. O EDI transfere eletronicamente os documentos e outros dados relativos ao inventário para outros locais, eliminando os processos com papéis. O gerenciamento do inventário de um só armazém já é bastante difícil e, quando há vários armazéns envolvidos, a chance de erros é maior. O EDI permite que os gerentes transfiram os dados com facilidade e acurácia. Isso melhora os processos do inventário do armazém garantindo que não seja pedido inventário adicional quando não é necessário. Em vez disso, a mercadoria pode ser retirada de um armazém para o outro, mantendo os níveis de inventário ao mínimo e reduzindo os custos.

Os sistemas de gerenciamento de armazéns ou WMS (warehouse management system”, Sistema de gerenciamento de armazéns) também são ferramentas usadas para gerenciar os processos do inventário de um armazém. Um sistema de gerenciamento de armazéns permite automatizar as funções da empresa tais como, separação, envio ao estoque e transferências de mercadorias, tornando estes processos mais eficientes. O sistema WMS também pode ajudar a reduzir o erro humano na contagem e expedição do inventário. Os sistemas WMS podem economizar tempo nos processos diários, melhorando o atendimento e o embarque de mais pedidos, permitindo obter mais receita diariamente.

Metas

Uma forma de garantir que um armazém esteja no caminho certo é estabelecer metas para ele e para seus funcionários além de facilitar a colaboração de modo a atingir estes objetivos. Por exemplo, descubra quais são os níveis atuais de acurácia do inventário e desenvolva um plano para melhorar os índices de acurácia. Não é necessário atingir a perfeição na primeira vez logo de imediato. Em vez disso, estabeleça metas atingíveis para que os funcionários saibam que estão no caminho certo e mantenham-se focados no resultado final.

Analisar uma cadeia de suprimento completa também é mais uma forma de melhorar os números da acurácia do inventário. Descubra se cada parte da cadeia de suprimento está funcionando como deveria e se existem mudanças que precisam ser feitas. Se houver áreas que necessitem de melhoria, os procedimentos precisarão ser ajustados para atender a estas mudanças. Não espere uma solução da noite para o dia. Às vezes pode ser um processo de tentativa e erro para ver o que funciona melhor e mesmo assim pode ser que os processos precisem ser ajustados para atender às necessidades em evolução.
Olhe também como o pessoal está movimentando os materiais. Eles estão separando e embalando os pedidos tão rápido quanto deveriam para que a rotulagem possa ser feita com eficiência para completar as transações? Se não estiver claro, reserve um tempo para descobrir. É importante decidir com que rapidez estas transações devem ser realizadas para que os funcionários saibam quais são suas novas metas e como eles podem atingi-las.

Certifique-se de que todos os produtos do armazém possam ser rastreados desde o embarque de entrada até a distribuição final do produto. Manter os números acurados para cada item que passa por um armazém é essencial para uma visão completa e acurada do armazém, seu inventário e qualquer oportunidade de crescimento e melhoria. Se os itens forem perdidos ou danificados, é necessário descobrir onde está o problema e ajustar os processos de forma adequada. Uma vez encontrado, descubra junto com os funcionários formas de melhorar estes processos para que os problemas não ocorram novamente.

Treinamento

Um armazém só será tão eficiente quanto os funcionários que trabalham lá. Os funcionários que compõem a força de trabalho do armazém devem ser eficientes em seus trabalhos ou o armazém irá fracassar na mesma área. Estabeleça um programa de treinamento para os funcionários para que todos trabalhem no mesmo nível com os mesmos procedimentos e metas em mente. Comece com uma sessão de treinamento de alto nível para cobrir aspectos básicos tais como, o que é esperado dos funcionários e onde estão suas responsabilidades. Em segundo lugar, ofereça um treinamento mais profundo dos processos específicos, como a contagem do inventário, os requisitos de produção, controle de qualidade e expedição, um de cada vez. Mesmo se a divisão destas sessões de treinamento em segmentos menores levar mais tempo, é um modo eficaz de garantir que nenhuma área a ser abordada seja esquecida.

O estabelecimento de metas é o próximo passo para ajudar os funcionários a serem mais eficientes. Se cada funcionário souber quais são suas metas diárias, semanais ou mensais, isso permitirá que eles monitorem mais facilmente o que precisam fazer para atingir estas metas. Não é bom estabelecer níveis inatingíveis, pois isto pode fazer com que os funcionários fiquem desestimulados. Estabeleça metas dentro do alcance para que eles tenham a sensação de missão cumprida ao atingi-las, o que também irá melhorar a produtividade. Isto ajudará a aumentar o moral da empresa e a eficiência das operações do armazém.

Conte o inventário

Mesmo sendo algo óbvio, a contagem do inventário é o que torna sua acurácia um sucesso ou fracasso. Ter procedimentos específicos em funcionamento ajuda a garantir que as contagens de inventário sejam feitas do mesmo modo sempre, o que deixa menos espaço para erros. A contagem cíclica é um método que muitos gerentes de armazéns usam para rastrear seus inventários. Na contagem cíclica, são contados lotes menores de inventário diariamente em vez de contar o inventário de um armazém inteiro tudo de uma vez. Um benefício da contagem cíclica é que, ao contrário dos métodos de contagem tradicionais onde a produção tem que ser interrompida, a contagem cíclica permite que o armazém continue a atender os pedidos o dia inteiro. Não há interrupções no fluxo de trabalho, o que ajuda a manter a eficiência fluindo.

Antes de a empresa decidir a implementação de uma contagem cíclica em seu armazém, é bom testar este método com um pequeno grupo de funcionários e produtos. Fazendo assim, você conseguirá encontrar qualquer erro ou contratempos que possam ocorrer durante o processo de contagem. Quando o teste é iniciado com lotes menores de inventário, ele dará a chance à empresa de resolver qualquer problema antes de o processo ser implementado em todo o armazém. Quando todos os erros forem resolvidos, a contagem cíclica será muito mais fácil de ser feita em todo o armazém.

Acurácia

Sejam quais forem as medidas tomadas para melhorar a acurácia do inventário no armazém, é importante cumprir o plano que foi decidido. Contagens inacuradas do inventário podem fazer com que a empresa perca dinheiro ou até mesmo fracasse nos negócios. Monitorar o que está disponível e o que é necessário no futuro é o ponto-chave para se tornar mais eficaz nas práticas e procedimentos do armazém.

Obter a participação dos funcionários também é parte importante de um armazém eficiente. O estabelecimento de metas atingíveis para eles e reconhecê-los pela conclusão de um trabalho bem feito pode aumentar a produtividade e o moral da empresa.

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Armadilhas do estoque de segurança

IMAM — Fri, 28 Aug 2015 21:06:01 +0000

O estoque de segurança é variável e, portanto, deve ser analisado levando diversos aspectos em consideração para evitar erros em seu cálculo.

A redução de estoque frequentemente exige que se compreenda quais indicadores são os mais importantes em sua cadeia de suprimentos, e aliviá-los para melhorar o desempenho final. O estoque é um bem visível e, em muitas empresas, também é o maior deles.

Na competitiva economia global dos nossos dias, o estoque se tornou o foco de aperfeiçoamento para muitas empresas. Normalmente ele é dividido entre estoque de materiais e de segurança.

O estoque de segurança protege contra a variabilidade, de prazos tanto de demanda quanto de execução. Assim sendo, o estabelecimento de níveis corretos é algo perigoso, que requer uma compreensão apurada dos indicadores.

Muitos profissionais da gestão de estoques desenvolvem abordagens interessantes, para gerenciarem e reduzirem seu estoque de segurança. Veja a seguir algumas das armadilhas comuns nessas abordagens.

Estoque de segurança zero

Alguns profissionais da cadeia de suprimentos reduzem o estoque de segurança até o nível zero. Eles julgam poder reduzi-lo se estipularem o estoque de segurança como zero, sendo que, na maioria dos casos, se o nível de estoque diminuir, também diminui o nível de serviço.

Para a maior parte das empresas, este indesejável efeito colateral acabará custando-lhes mais que o gasto com um estoque adicional. Portanto, devemos entender melhor a relação entre estoque de segurança e níveis de serviços, para, de fato, reduzir o estoque, sem reduzir os níveis de serviços.

O estoque de segurança pode ser calculado multiplicando o nível de serviço e as variações de prazos de execução e demanda.

Assumindo que o tempo médio de execução, a média de demanda, o desvio padrão do tempo de execução e o desvio padrão da demanda permaneçam iguais, qualquer redução de estoque de segurança certamente resultará na redução do nível de serviço.

Fórmula universal

Um erro comum, que muitos profissionais de logística cometem, é utilizar uma fórmula universal sem entender perfeitamente sua gama de aplicações.

Por exemplo, o cálculo para o estoque de segurança descrito acima é o mais comumente usado atualmente para a gestão de estoques. Mas ele não funcionará em toda a cadeia de suprimentos. É preciso levar em consideração a ascendente margem de erro, período de reordenação, requisitos de quantidades de pedidos, o que faz parte do giro dos materiais.

Por isso, não é recomendado que se use apenas este modelo, se a margem de erro, o período de reordenação ou os requisitos de quantidade de pedidos representarem restrições de negócios significativas para a sua cadeia de suprimentos.

Prazo de execução

O estoque de segurança é projetado para impedir retiradas de estoque, quando houver variabilidade na sua relação de oferta e demanda. As alterações no seu prazo de execução e de demanda afetarão o estoque de materiais, mas não o seu estoque de segurança. Ao reduzir a variabilidade, você reduzirá também o seu estoque de segurança.

Se o fornecedor disser, por exemplo, que não terá tempo de variabilidade para o prazo de execução, e o responsável pela previsão de demanda disser que previu a demanda perfeitamente, então não lhe servirá de nada ter um estoque de segurança, visto que você sabe a quantidade de que precisa, bem como quanto tempo leva para o seu fornecedor enviá-la a você. Você pedirá exatamente a quantidade de que precisa, para cada período de revisão, que é o estoque.

Retirada de estoque

O estoque de segurança é projetado para impedir a maioria das retiradas de estoque, mas não todas elas. Pode-se projetar o estoque de segurança para o nível de serviço ou atendimento do seu cliente, mas sempre haverá retiradas. Uma das principais variáveis ao calcular-se o estoque de segurança é o nível de serviço. Quando o valor passa dos 95%, o número do estoque de segurança aumenta exponencialmente. Estatisticamente falando, o estoque de segurança é infinito quando se tem nível de serviço 100%.

A equação de estoque de segurança foi elaborada para lidar com a variabilidade. A variabilidade é o fato de que não se pode garantir o tempo de execução dos fornecedores, e não se pode prever a demanda perfeitamente. Se isso fosse possível, não seria preciso um estoque de segurança.

Deve-se sempre ter um equilíbrio entre custo e nível de serviço. Pode-se gradualmente aperfeiçoar o nível de serviço, diminuindo a variabilidade, ao passo que com recursos limitados na prática, sempre haverá retiradas de estoque em algum momento. Em suma, as retiradas de estoque são inevitáveis, mas é possível minimizá-las ao máximo, por meio da redução da variabilidade.

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Os pesadelos do inventário

IMAM — Fri, 28 Aug 2015 21:03:00 +0000

A medida em que os inventários aumentam, certifique-se de que não cairá nestas seis armadilhas.

Alto nível de inventário, seja por conta de baixas vendas, períodos sazonais, ou que for, pode ser um grande problema no armazém. A boa notícia é enquanto a economia vai pouco a pouco melhorando, os distribuidores vão carregando mais inventário.

A má notícia: se você não tiver os sistemas no lugar, para monitorar o produto no seu estoque, um inventário mais rechonchudo poderá sugar o lucro da sua operação. Separamos os principais cenários que podem ocorrer e como tentar evita-los.

Sistemas desatualizados

Qualquer centro de distribuição que já está no mercado há algum tempo, encara o desafio de sistemas, procedimentos e equipamentos desatualizados, que não servem mais para uma tarefa. Sistemas baseados no papel e contagens manuais são notoriamente lento, ineficientes e suscetíveis a erros.

Se você está travando uma batalha com um software antigo, e leitores de código de barros estafantes, calcule quanto tempo e dinheiro está perdendo por causa de erros de contagem e cadastro. Talvez, a troca de todo o sistema lhe pouparia o dinheiro gasto nisso.

Obsolescência

Todo gestor teme um estoque repleto de inventário velho e indesejado. A obsolescência pode também ser resultado da contabilidade ineficiente do inventário, que faz com que se acumule estoque excessivo, diante do medo de perder vendas, devido à saída de estoque.

Devolução

Se você tem itens de estoque que não estão vendendo ou que estão com defeito, você pode devolvê-los para o fornecedor (que deve autorizar a devolução). Para que isso funcione, você deve primeiro estar ciente de que seu inventário está se acumulando ou movendo-se lentamente. Um sistema perpétuo com controle de estoque em tempo real irá fornecer essas informações e pode até mesmo controlar parte do processamento de devolução.

Consumidor inconstante

Empresas que vendem artigos de moda, brinquedos e eletrônicos são especialmente vulneráveis à rápida mudança de gostos. Enquanto os desejos dos consumidores sempre mudar, você pode piorar o problema por não seguir seu inventário bem o suficiente para saber quando você está construindo altos níveis de estoque. Se os seus procedimentos e sistemas de inventário não estiver lhe dando a informação que você precisa, substitua-os.

Confiança abalada

Uma cadeia de restaurantes, certa vez, percebeu que estava recebendo poucas costelas de um fornecedor que a substituiu por uma carne de menor qualidade, mais gorda. Um cozinheiro atento, alertou sobre o problema – mas a contagem das poucas peças deveria ter sido descoberta por meio de procedimentos e equipamentos que verificassem as cargas recebidas. É muito mais fácil confiar em seu fornecedor, se você tem o equipamento no setor de recebimento para fazer para dar suporte a sua confiança.

Faturas abaixo do valor

Uma empresa de reparos de aparelhos sofreu um problema de má arrecadação, quando técnicos de campo não cobraram com precisão os materiais, peças e suprimentos que eles usaram para fazer os reparos. Os técnicos estavam muito ocupados e não pararam para colocar tudo no papel. Um leitor de código de barra, em cada caminhão, teria resolvido o problema.

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