Veja como calcular os níveis de inventário, divididos em matéria-prima, material em processo e produtos acabados
Fabricantes ou montadoras precisam saber como separar o inventário entre produtos acabados, estoque em processo e matéria prima. Uma decisão equivocada pode sair muito caro, resultando em excesso de produtos acabados que reduzem os giros e aumentam a obsolescência, interrupções na produção que reduzem o serviço ao cliente e a eficiência da manufatura e interrupções do fornecedor que consomem recursos de agilização e aumentam o custo.
É necessário um meio de satisfazer simultaneamente a necessidade das finanças de reduzir o inventário, o desejo de vendas de aumentar o serviço ao cliente e a necessidade da manufatura de manter seu programa de produção. A melhor solução é aplicar técnicas de estoque de segurança nos produtos acabados e nas matérias-primas, produzindo um Kanban. Usando a meta de serviço, o erro de previsão, a distribuição de erros, o lead-time e a frequência dos reabastecimentos, pode-se calcular o estoque de segurança de qualquer produto em qualquer etapa do processo de manufatura. Todos eles são conhecidos ou podem ser calculados.
Então, por que a técnica do Kanban não é mais amplamente usada? No passado, o erro de previsão e a distribuição de erros aos níveis de estoque em processo e de matéria-prima não eram conhecidos. Mas hoje estes valores podem ser calculados (veja a Figura 1). O processo interpreta o erro de previsão de produtos acabados (nível 0) através da estrutura da lista de materiais até o próximo nível abaixo.
Em seguida, este processo é repetido movendo o erro de previsão de cada nível abaixo até atingir o nível de matéria-prima.
A implementação do Kanban reduz o inventário mantendo, o estoque de segurança em sub-montagens e matérias-primas mais baratas. O re-investimento em algumas economias nos produtos que necessitam de maior serviço aumenta o serviço ao cliente. As interrupções nos programas de produtos ou as agilizações dos fornecedores podem ser eliminadas ou reduzidas ajustando-se as metas que gerenciam o nível anual de interrupções ou falta de estoque. Por fim, o lead-time efetivo pode ser reduzido com a implementação de um Kanban que forneça essencialmente 100% de serviço.
Redução do Inventário
Ao fabricar um produto, por exemplo, a partir de sete componentes – seis com lead-times menores que 35 dias e um com lead-time de 130 dias (veja a figura 2) – qual é o lead time do produto acabado?
Se a sua resposta for 130 dias, você obterá um excelente serviço, porém giros de inventários deficientes. Se disser 35 dias, você obterá excelentes giros, porém um serviço bastante deficiente. Então como obter excelentes giros e serviços? A resposta é usar o estoque para o componente de lead-time longo.
Imagine que para fornecer um serviço de 99,99% no nível de produtos acabados para este item e para os outros 60 itens que necessitam desta matéria-prima com lead-time longo, seriam necessários $168.308 de estoque de segurança se ele for mantido apenas o nível 0.
Entretanto, o acréscimo de $9.064 de estoque de segurança ao material de lead-time longo elimina seus 130 dias do cálculo do lead-time cumulativo. Como resultado, são necessários apenas $113.277 de estoque de segurança de produtos acabados para se fornecer o serviço desejado. Isto significa que $9.064 de estoque de segurança ao nível de componentes elimina a necessidade de $55.031 ao nível superior – uma economia líquida de $45.967 ou 27%. Além disso, o lead-time médio para esses 61 itens diminuiu de 67,8 parar 36,3 dias – um ganho substancial em flexibilidade da manufatura.