Quando os celulares foram lançados pela primeira vez, no meio dos anos 1980, um aparelho custava $4000 — o equivalente a quase $10.000 atualmente.
Aqui, Markus Brettschneider, Vice-Presidente Sênior do Grupo e Gerente Geral dos programas globais de alimentos e bebidas da ABB, explica como os pequenos produtores de alimentos podem aproveitar as tecnologias digitais de baixo custo.
Quando o primeiro celular foi lançado em 1983, essa tecnologia inovadora estava reservada a empresários de alto nível e à elite social. Entretanto, os custos tecnológicos cada vez mais baixos fizeram com que o celular se tornasse, possivelmente, a tecnologia mais comum atualmente. De fato, os dados da ONU de 2014 sobre telecomunicações revelaram que existem quase tantas assinaturas de serviços de celular quanto pessoas na Terra. Isso representa a tendência tecnológica conhecida como preço ajustado à qualidade, que está intimamente ligada ao conceito da lei de Moore. À medida que as tecnologias se desenvolvem rapidamente a um ritmo que leva a aumentos de desempenho significativos em um ano, o custo dessas tecnologias diminuem a um ritmo similar. Isso representa uma oportunidade importante para empresas menores usufruírem das tecnologias mais novas que antes eram acessíveis somente a empresas grandes. Na indústria de produção alimentícia, por exemplo, tem havido um aumento significativo na adoção de tecnologias digitais e de programas de computador entre empresas maiores. Entretanto, as empresas de produção alimentícia de todos os tamanhos podem explorar a produtividade e os benefícios de eficiência proporcionados pela digitalização.
A fábrica de alimentos digital
Ainda que os equipamentos e a robótica tenham sido os fatores essenciais no melhoramento das fábricas nas últimas décadas, o aumento da Internet Industrial das Coisas (IIC) tem atribuído maior importância aos programas de computador e ao conhecimento. Em especial, muitos gerentes de fábrica agora utilizam soluções digitais para monitorar o status dos equipamentos para atenuar os problemas de desempenho.
Por exemplo, a maioria das fábricas de processamento de alimentos terá automatizado pelo menos uma parte da sua linha de produção com um sistema de transporte. Como com qualquer equipamento, partes desse sistema irão desgastar-se gradualmente com o uso repetido ao longo do tempo. Para componentes cruciais, tais como o motor, isso gera uma queda lenta no desempenho e arrisca a inatividade devido a quebras.
Os gerentes de fábrica devem, portanto, realizar manutenções preditivas para lidar com quaisquer questões antes de elas se tornarem problemas. Para fazer isso de modo efetivo, os gerentes devem ter dados de desempenho precisos dos motores de baixa tensão dos transportadores.
Ao invés de investirem em sistemas novos que contêm funções de IIC, as empresas podem instalar sensores multifuncionais para coletar e analisar os dados de desempenho. Por exemplo, o Sensor de Habilitação de Inteligência da ABB para motores permite que os engenheiros digitalizem as unidades de produção alimentícia com o mínimo de custo. Esses sensores se encaixam diretamente no quadro do motor e monitoram fatores-chave de desempenho, como a temperatura e a vibração. Esses dados são transmitidos à nuvem, onde são analisados, e relatórios são gerados para os engenheiros da fábrica. O que os dados proporcionam é um conhecimento novo sobre o estado dos motores usados na produção, possibilitando uma troca da manutenção reativa pela manutenção preditiva. Com um simples sistema de “semáforo”, com luzes verde, amarela e vermelha, é fácil acessar os estados dos motores da frota.
Assim como os celulares não estão mais restritos aos CEOs de empresas específicas, a digitalização não está restrita a grandes empresas de produção de alimentos. Ao investir nos equipamentos corretos, os gerentes de fábrica podem começar a integrar os benefícios das tecnologias digitais ao ritmo e custo que combinam com as suas produções.