Quando estiver em pleno fun-cionamento, a hyssenKrupp CSA Siderúrgica do Atlântico (TKCSA) deverá exportar toda a produção de 5 milhões de to-neladas anuais de placas de aço (60% aos Estados Unidos e 40% à Alema-nha), o que representará um aumento de 40% nas exportações brasileiras do metal e uma contribuição anual de US$ 1 bilhão no balanço de pagamen-tos do Brasil. A expectativa é que a capacida-de máxima seja alcançada em breve.
A siderúrgica é dividida em duas linhas de produção, com capacidade ins-talada de 2,5
milhões de to-neladas de pla-cas de aço anu-ais cada uma.
Atualmente, a primeira linha está fun-cionando com aproximadamente 70% da sua capacidade. Acompanhe a mo-vimentação das placas desde a produ-ção até o embarque com destino aos dois países.
A usina
Para se ter uma ideia do porte da TKCSA, a construção do complexo si-derúrgico foi o maior investimento pri-vado já realizado no Brasil nos últimos 15 anos. Localizado em Santa Cruz,
na Zona Oeste do município do Rio de Janeiro, recebeu investimentos de 5,2 bilhões de euros (cerca de 8,2 bilhões
de dólares).
O empreendimento é fruto da joint-venture da ThyssenKrupp Steel, maior produtora de aço da Alemanha e principal acionista (73,13%) e da Vale, maior produtora de minério de ferro
do mundo, que participa da TKCSA com 26,7%. Ela também é responsável pelo fornecimento do minério de fer-ro a ser utilizado pelo complexo side-rúrgico, por meio de um contrato de 15 anos com a ThyssenKrupp, sendo o contrato de maior duração já firmado pela minerado-ra. O consumo de minério de ferro da TKCSA será de mais de 8 milhões de toneladas/ano.
O complexo engloba, além do porto, dois altos-fornos, aciaria e coqueira. O projeto co-meçou em setembro de 2004 com a as-sinatura de um memorando de entendi-mentos entre a Vale e a ThyssenKrupp, tendo o lançamento da pedra funda-mental ocorrido em setembro de 2006.
Em julho de 2009, a Vale aumentou sua participação no empreendimento de 10% para 26,87% para assegurar a conclusão do projeto sem mais atrasos e sua operação a plena capacidade.
Primeiros embarques
Para garantir a qualidade dos pro-dutos, a TKCSA está fazendo testes nas placas iniciais. O primeiro embar-que, realizado no fim de setembro de 2010, teve como destino a usina da ThyssenKrupp na Alemanha, locali-zada em Duisburg, para os ensaios de qualidade do aço produzido no Brasil.
As placas de aço têm um tama-nho variado, com medidas entre 6 e 12 metros de comprimento, entre 80 centímetros e dois metros de largura e 25,5 centímetros de espessura. De
acordo com seu tamanho, podem pe-sar entre 12 e 36 toneladas. As placas embarcadas na primeira remessa, por exemplo, tinham peso médio de 20 toneladas cada uma.
Movimentação das placas
Depois de produzidas, as placas são colocadas em pátios de estocagem equi-pados com pontes rolantes e empilhadei-ras com eletroímã. Já para serem trans-portadas até o terminal portuário da CSA, as placas são colocadas em carretas espe-ciais, fornecidas pela Paletrans Carretas, com capacidade de transporte de até 120 toneladas. São 22 carretas para o
transporte de placas quentes (800º C) entre a linha final e o estoque e 30 carretas para o transporte das placas do estoque até o porto. No terminal são içadas por guindastes do tipo pór-tico (portêineres), equipados com ele-troímãs, para embarque nos navios.
“O carregamento dos navios é fei-to de acordo com um plano de em-barque previamente preparado pela equipe do porto e aprovado pelo co-mandante. Depois que o navio é liberado para a operação, as placas são encaminhadas para o porto seguin-do um sequenciamento planejado, de acordo com o plano de embarque aprovado”, afirma o gerente do por-to, Luiz Antonio Carvalhal.
No porto, as placas são recebidas nas carretas especiais e embarcadas nos navios por meio de três portêineres.
Já dentro dos porões dos navios são colocadas nas posições pré-determinadas de acordo com o plano de embarque. “A utilização dos eletroímãs no embarque das placas faz com que o carregamento seja feito utilizando uma quantidade de madeira bem menor de que as operações realizadas sem esse recurso”, diz Luiz Antonio.
De acordo com ele, as carretas da Paletrans têm o papel fundamental no transporte de placas até o píer, pois ga-rantem o escoamento da produção de maneira ágil e segura até o ponto de embarque. Cada uma tem capacida-de de transporte de até 120 toneladas e percorre ida e volta 22 km. São seis
rebocadores Terberg, 18 CVS e dois Rucker capazes de tracionar uma car-reta carregada por viagem.
Planejamento logístico
A operação logística do embarque das placas de aço foi planejada já na concepção do projeto da siderúrgica e do porto. “Com a definição do píer
sobre estacas, lo-calizado a 4 km dentro da Baía de Sepetiba, fi-cou inviável uma área de estoque de produtos no píer.
Como a operação deve ser realizada de forma just-in-time para o embarque, foram escolhidos os equipamentos que mais atendem essa movimentação e proporcionem uma produtividade capaz de escoar toda a produção da siderúrgica, que é de 5 milhões de toneladas/ano. A distância entre os pátios de estocagem das pla-cas para embarque e o terminal por-tuário é de aproximadamente 11 km”,
explica o diretor de Supply Chain da TKCSA, Carsten Bosselmann.
Os navios programados para o es-coamento da produção da siderúrgica têm capacidade de carga de 70 mil toneladas e, quando atingida a capacidade de produção de 5 milhões de toneladas/ano, a regularidade dos embarques será de um navio a cada cinco dias.
O Terminal Portuário da CSA é equipado com um dos mais avança-dos sistemas de auxílio a atracação (sistema a laser) do Brasil, projetado para auxiliar os práticos a garantir mais segurança durante as manobras de atracação dos navios. O sistema permite o monitoramen-to e transmissão em tempo real de dados como velocida-de, ângulo de aproximação e distância do navio em relação ao berço de atracação, velocidade do vento, nível da maré e corrente marítima.
As instalações do Terminal Por-tuário da ThyssenKrup CSA são cer-tificadas pelo Código Internacional de Segurança e Proteção de Navios e Instalações Portuárias (ISPS) desde fevereiro de 2010.