Apesar de míni, o Smart oferece o mesmo nível de serviço dos grandes carros de luxo, inclusive na reposição eficiente de peças.
Localizado no triângulo Stuttgart-Frankfurt-Strasbourg, na Alemanha, o CD da Mercedes-Benz em Hatten serve como armazém mundial de peças de reposição do Smart. A logística de peças de reposição não segue as mesmas regras da logística de produção.
A Mercedes-Benz garante o fornecimento de peças de reposição para qualquer modelo por pelo menos 15 anos após a descontinuidade de sua produção.
Enquanto os sistemas de logística de produção têm que entregar apenas uma única configuração específica do modelo atual para a linha de montagem, mais e mais versões do modelo são incluídas na logística de peças de reposição durante a vida útil de qualquer série. Uma quantidade original de 6.000 peças de reposição pode aumentar rapidamente para 15.000, com maior demanda logo após o fim da produção em seguida, pode diminuir exponencialmente. E enquanto o giro de peças de um armazém de produção é de 30 vezes ao ano, ele é consideravelmente menor nos armazéns de peças de reposição. As peças “A” têm um giro de sete ou oito vezes, porém as peças em geral têm giro entre duas e três vezes.
Uma outra diferença em comparação à logística de produção é que de segunda a sexta pode haver uma variação na demanda de cerca de 30%. E isso sem o impacto das influências especiais. Por isso, não surpreende se a demanda de peças da carroceria aumenta drasticamente quando neva. O sistema logístico e especificamente seu hardware e software devem ter a capacidade de lidar com esses picos de demanda.
A armazenagem sofre com os problemas de ciclos de vida cada vez meno-res dos modelos. Enquanto antigamente 12 anos costumava ser o padrão, hoje é de cinco a sete anos; e os fabricantes estão tentando diminuir isso para não mais do que quatro.
Enquanto isso, atualizações, reestilizações e versões diferentes de modelos são prática comum. Como resultado, os volumes de peças de reposição explodem. É importante um bom sistema de gerenciamento de peças obsoletas. Isso consiste na possibilidade de estocá-las nas mesmas condições de compras para a produção, sem excesso de estocagem, que faz com que a atividade deixe de
ser lucrativa. Existem diferenças distintas entre as filosofias europeia e ame-ricana: a margem nos lucros é a principal preocupação nos EUA, enquanto os fabricantes de veículos da Europa também querem oferecer aos donos de modelos mais antigos um ótimo serviço por mais tempo.
Com esses fatores em mente é que foi concebido o CD. Após ampla análise, a cidade de Hatten foi selecionada devido à sua proximidade da fábrica em Ham-bach, permitindo consolidar os embarques se necessário. Isso exige soluções corretas para o gerenciamento da TI.
Foram reservados 100 mil m² para a primeira fase, porém a expansão está em planejamento, já que a utilização da capacidade está em 100%. O centro possui um total de 177 mil endereços de estocagem, sendo 44 mil para paletes e
128 mil para peças pequenas. O estoque total de produtos consiste em cerca de 100 mil itens diferentes com uma média de 4
mil linhas de pedidos entregues a cada dia de trabalho. O planejamento é baseado na capacidade de transporte de 1.800 t.
Dentro do novo armazém, foram re-servados 37 mil m² para o Smart, e o restante ficou disponível para as peças de outros modelos. Para economia de espaço e aumento da área de piso disponível, foram instaladas logo abaixo do teto grandes seções elevadas do sis-tema de transportadores contínuos.
O centro foi projetado com base nos dados existentes do negócio. Tiveram que ser analisados os giros, a linha de produtos, as necessidades de serviços requeridos e a estrutura da distribuição.
Mas o objetivo de oferecer a melhor oferta de serviço aos departamentos de vendas das oficinas tem a mais forte influência. Entre 98 e 99% das peças de reposição necessárias têm que estar disponíveis em 24 horas. Quanto mais, melhor, embora 100% não seja economicamente viável. Novamente, a qualidade e a velocidade em disponibilizar peças dependem do conceito logístico. A Mercedes não procura um único conceito e sim, usa um método de múltiplos níveis com diferentes conceitos para que atendam vários níveis. E uma vez que o CD atende 2.500 revendedoras Mercedes,bem como outras revendedoras de outros fabricantes de carros, essa é a única forma de poder abastecer com eficiência o mercado de peças.
As atividades do dia a dia do local são realizadas por um operador logístico. Além de uma remuneração fixa mínima, o prestador de serviços é pago com base no desempenho. A experiência da terceirização mostrou que é melhor integrar as tarefas de controle como elemento fixo na estrutura da empresa. É por isso que os pres-tadores de serviços externos trabalham com sistemas de TI integrados. E eles têm que ser muito estáveis.
A operação do CD é feita pela Strie-big, que possui 300 funcionários traba-lhando em Hatten em uma operação de
múltiplos turnos. Seu grande desempe-nho no centro logístico é devido prin-cipalmente ao seu sistema de gerencia-mento de armazém e à sua integração na rede de TI por toda a empresa.
O controle do estoque é totalmente automático. O recebimento e a expedição dos produtos foram projetados de acordo com os critérios costumeiros e seus detalhes são altamente comparáveis aos projetos de dimensões similares.
O principal objetivo é ter grande disponibilidade. Para permitir ótima flexibilidade no centro, todo o sistema logístico foi projetado para ser impar-cial. As transportadoras de cargas fo-ram os elementos decisivos.
Para atender as exigências rigorosas foi criado um sistema de gerenciamento de armazém (WMS) que pode ser operado opcionalmente via satélite ou ERP (“en-terprise resource planning”, planejamento do recurso empresarial) ou pode ser
usado de forma totalmente autônoma.
Os giros eficientes dos produtos são garantidos por pulmões na expedição e pelo controle das consolidações e prioridades. É preciso uma confiabilidade de dados extremamente alta para per-mitir que os dados armazenados sejam usados quando necessário. Esses dados podem ser visualizados em detalhes para permitir que o prestador de serviços logísticos do centro de distribuição intervenha quando exigido.
Os processos nos departamentos de recebimento e expedição de produtos são estruturados e transparentes para que mesmo um funcionário inexperiente consiga entender o sistema num piscar de olhos. As ações manuais são conferidas pelo sistema WMS e os erros, sejam por caixas carregadas demais, por códigos de barras ilegíveis ou por informações de destinos incorretas, são visualizados imediatamente.
A caixa ou a transportadora de carga pertinente é retirada para permitir que o erro seja corrigido.
Muitas peças de reposição nunca chegam até a área das estruturas de armazenagem, pois elas são necessárias para pedidos urgentes. O critério de sortimento do departamento de expedição é a viagem planejada. Se ainda não foi liberada, os produtos são estocados temporariamente no pulmão, de onde são retirados quando necessário.
As caixas são disponibilizadas em frente dos locais de expedição dos produtos em acumuladores especiais. Entretanto, o computador do WMS sempre é envolvido no controle do sistema para haver certeza de que a qualidade desejada na entrega seja sempre alcançada.